Quand une usine de granulés tombe en panne, l'instinct est de blâmer la machine.
Mais posez quelques questions et une image différente émerge généralement.
Quand a-t-il été entretenu pour la dernière fois, y a-t-il un dossier d'entretien, quelqu'un a-t-il signalé les vibrations inhabituelles de la semaine dernière?
Le plus souvent, la machine ne défaillait pas soudainement. Le système autour de la machine défaillait progressivement -- et personne ne le remarquait avant qu'il ne soit trop tard.
Comment les temps d'arrêt s'accumulent-ils réellement dans les usines d'alimentation
La plupart des arrêts imprévus dans les usines d'alimentation remontent à l'une des trois causes profondes.
Entretien effectué en retard ou pas du tout
Les horaires existent sur le papier, mais en pratique, la pression de production repousse les tâches de maintenance et personne ne sait si elles se sont vraiment produites.000 heures vont à 2800 heures, puis il tombe en panne au milieu du quart.
Problèmes signalés mais non suivis
Un opérateur remarque quelque chose - un bruit inhabituel, un courant plus élevé que la normale, un joint qui semble usé. Il le dit au contremaître. Le contremaître est occupé. Le problème est sur une liste mentale. Deux semaines plus tard,une panne non planifiée se produit.
Aucun système d'alerte précoce
Sans surveillance en temps réel, les conditions de fonctionnement anormales - surtempérature, surcharge prolongée, modes de fonctionnement anormaux - passent inaperçues jusqu'à ce qu'elles aient déjà causé des dommages.
Aucune de ces erreurs n'est due à une panne de la machine, les trois sont des erreurs de gestion, et les trois peuvent être évitées.
Ce qu'un module de gestion de l'entretien fait réellement
Un système IoT d'usine d'alimentation avec gestion de la maintenance ne collecte pas seulement les données de l'équipement. Il stimule l'exécution - ce qui est là où la plupart des approches traditionnelles sont insuffisantes.
Suivi des inspections quotidiennes
Les éléments d'inspection sont préconfigurés par l'équipement, les travailleurs effectuent des contrôles sur place et les résultats sont enregistrés dans le système.Les gestionnaires peuvent voir les taux d'achèvement et signaler tout ce qui manque -- pas à la fin du mois, mais le même jour.
Rappels d'entretien programmés
Les cycles d'entretien sont fixés à l'avance et, lorsqu'une machine se rapproche d'un intervalle de service, le système envoie automatiquement un rappel.Rien ne tombe à travers les fissures parce que quelqu'un a oublié de vérifier une feuille de calcul.
Tableau des problèmes ouvert
Lorsqu'un opérateur enregistre une défaillance ou un problème, il reste visible dans le système jusqu'à ce qu'il soit résolu.Les problèmes ne disparaissent pas de la liste des choses à faire..
Le passage du réactif au planifié
La différence entre la maintenance réactive et préventive dans une usine d'alimentation n'est pas seulement une question de coût, c'est une question de fiabilité de la production.
Un arrêt d'entretien planifié de deux heures coûte beaucoup moins cher qu'une panne non planifiée de quatre heures.les gestionnaires connaissent les intervalles de leur équipement, les travailleurs suivent des procédures cohérentes et les données de performance s'accumulent au fil du temps.
Ce changement ne se produit pas automatiquement, il nécessite des systèmes qui rendent l'exécution visible et responsable.
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