ペレットミルが予期せず故障したとき、本能的に機械のせいにしたくなるでしょう。
しかし、いくつか質問すると、通常は異なるイメージが浮かび上がります。
最後にサービスを受けたのはいつですか?整備記録簿はありましたか？先週から異常な振動を報告した人はいますか?その報告は実行されましたか?
多くの場合、マシンは突然故障するわけではありません。マシン周りのシステムは徐々に故障していき、手遅れになるまで誰も気づきませんでした。
飼料工場の計画外停止のほとんどは、3 つの根本原因のいずれかに遡ります。
スケジュールは紙の上に存在します。実際には、生産上のプレッシャーによってメンテナンス作業が後回しにされ、メンテナンス作業が実際に行われたかどうかを誰も追跡しません。 2,000 時間で交換されるはずのベアリングは 2,800 時間になります。その後、シフトの途中で失敗します。
オペレータは、異常なノイズ、通常より高い電流、シールが摩耗しているように見える何かに気づきます。彼は職長に言います。職長は忙しいです。この問題は頭の中でリストに載せられます。 2 週間後、計画外のシャットダウンが発生します。
リアルタイム監視がなければ、過熱、持続的な過負荷、異常なアイドルパターンなどの異常な動作状態は、すでに損傷を引き起こすまで検出されません。
これらはいずれも機械の故障ではありません。 3つとも経営上の失敗です。そして、この3つはすべて予防可能です。
保守管理を伴う飼料工場IoTシステムは、単に設備データを収集するだけではありません。それは実行を促進します。これが、ほとんどの従来のアプローチでは不十分な点です。
検査項目は装置ごとにあらかじめ設定されています。作業員が現場でチェックを完了し、結果がシステムに記録されます。マネージャーは完了率を確認し、月末ではなく同日に、完了率を確認し、未完了のフラグを立てることができます。
メンテナンス周期はあらかじめ設定されています。マシンがサービス間隔に近づくと、システムは自動的にリマインダーを送信します。誰かがスプレッドシートをチェックし忘れたからといって、何も漏れることはありません。
オペレーターが障害や懸念事項を記録すると、解決されるまでシステムに表示されたままになります。タスクは割り当てられ、承認され、追跡されます。進捗状況は経営陣に可視化されます。問題は、誰かの To Do リストから静かに消えるわけではありません。
飼料工場における事後保全と予防保全の違いは、コストの問題だけではなく、生産の信頼性の問題でもあります。
計画された 2 時間のメンテナンス停止は、計画外の 4 時間の故障よりもはるかにコストが低くなります。さらに重要なのは、計画されたメンテナンスで稼働するプラントは組織的な知識を構築することです。管理者は設備の間隔を把握し、作業員は一貫した手順に従い、パフォーマンス データは時間の経過とともに蓄積されます。
その変化は自動的には起こりません。それには、実行を可視化し、責任を負わせるシステムが必要です。
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