Wuhan Serworld Smart Systems Co., Ltd.

فهرست مطالب 1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک آبزیان 2. مراحل فرآوری خوراک آبزیان 3. مزایای ما 4. سوالات متداول  1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک آبزیان 1.1 دسته بندی محصولات فرآوری خوراک آبزیان سه دسته اصلی را پوشش می دهد: خوراک ماهی آب شیرین (به عنوان مثال، چهار گونه اصلی کپور چینی) خوراک ماهی دریایی (به عنوان مثال، هامور، سی باس) خوراک سخت پوستان (به عنوان مثال، میگو، خرچنگ) 1.2 ویژگی های کلیدی فرآیند مواد اولیه ممتاز: مواد تشکیل دهنده بیولوژیکی با پروتئین بالا (پودر ماهی، پودر پوسته میگو)، منابع چربی برتر، فرمولاسیون کم فیبر. فرآوری دقیق: آسیاب فوق العاده ریز (80-120 مش در مقابل 40-60 مش برای خوراک دام). حفظ مواد مغذی: تهویه در دمای پایین، پوشش خلاء برای حفظ مواد مغذی حساس به حرارت. تجهیزات پیشرفته: تهویه کننده های دیفرانسیل دو شفت، سیستم های اکستروژن برای فرمولاسیون های پرچرب (6-12٪) و پر پروتئین (28-45٪). 1.3 الزامات فنی کنترل دقیق دما، مواد مقاوم در برابر خوردگی و سیستم های دسته بندی هوشمند. کنترل کیفیت در کل فرآیند از پیش تصفیه مواد اولیه تا پس از تهویه. 2. مراحل فرآوری خوراک آبزیان 2.1 راه حل های اصلی برنامه ریزی پروژه: طراحی چیدمان کارخانه بر اساس خواص مواد اولیه و موقعیت یابی محصول. طراحی فرآیند: ادغام مدولار فرآیندهای اکستروژن-خشک کردن-پس از تهویه. ماتریس تجهیزات: اکسترودرهای دو/تک پیچی (1-20T/h) + سیستم های میکرو اکستروژن برای خوراک بچه ماهی. کنترل هوشمند:پیکربندی های درجه بندی شده از دسته بندی دستی تا اتوماسیون DCS. خدمات فنی:پروژه های کلید در دست EPC، راه اندازی و بهینه سازی مستمر فرآیند. 2.2 تجهیزات و ویژگی های کلیدی سیستم های اکستروژن: اکسترودرهای دو پیچی خوراک شناور (1-20T/h) اکسترودرهای تک پیچی خوراک غرق شونده/آهسته غرق شونده (1-15T/h). میکرو اکسترودرها برای خوراک بچه ماهی (اندازه ذرات: 0.5-1.2 میلی متر). 2.3 مزایای فرآیند محدوده محصول: خوراک کپور، خوراک اکسترود شده ماهی دریایی، خوراک تخصصی میگو/خرچنگ، خوراک استارتر بچه ماهی. کنترل چگالی: نرخ انبساط قابل تنظیم (30-60٪)، تنظیم دقیق چگالی (300-600 گرم در لیتر). ادغام هوش مصنوعی: شناسایی مواد اولیه، پارامترهای اکستروژن خودآموز، بهینه سازی انرژی. 2.4 بخش های فرآوری خوراک آبزیان 2.4.1 مواددریافت  انبار تخلیه بسته با شیب هیدرولیکی و حذف گرد و غبار با مکش بالا. دو درگاه تغذیه داخلی (مواد گرانولی و پودری). حفره های تغذیه بسته بزرگ با سرکوب خودکار گرد و غبار.    2.4.2 آسیاب دو مخزن آسیاب (20 متر³ ظرفیت)، مجهز به فیدرهای حذف آهن و سیستم های کاهش نویز. فیدر حذف آهن: محافظت از اجزای آسیاب (صفحه ها، چکش ها)، به حداقل رساندن سایش. صدا خفه کن فن:کاهش نویز عملیاتی. فیلترهای پالس + نوار نقاله های پیچ مهر و موم شده: جلوگیری از نشت هوا، افزایش راندمان، کاهش هزینه ها. کنترل کیفیت نمونه بردار خط لوله: بررسی های در حال انجام و نمونه برداری از اتاق کنترل. انعطاف پذیری شیرهای پنوماتیک: تغییر مخازن/آسیاب ها برای گردش کار انعطاف پذیر. سنسورهای سطح:سیگنال اتمام آسیاب به اپراتورها. 2.4.3 دسته بندی و اختلاط 10-12 مخزن دسته بندی (مجموع 120 متر³)، طراحی شده برای فرمولاسیون های پیچیده. سیستم های توزین دوگانه برای سرعت و دقت. کاهنده های دنده سخت، اسکرابرهای دو لایه و جمع کننده های گرد و غبار پالس برای جلوگیری از انسداد و نشت گرد و غبار. 2.4.4 آسیاب فوق العاده ریز و اختلاط ثانویه آسیاب های فوق العاده ریز بدون صفحه (40-200 مش قابل تنظیم). انتقال هوا با جداکننده های سیکلون و فیلترهای پالس برای انطباق با محیط زیست. اختلاط ثانویه برای مواد افزودنی حساس. 2.4.5 بخش اکستروژن و خشک کردن       (1)ویژگی های کلیدی:       مرحله تولید اصلی با دو مخزن پیش اکستروژن استیل ضد زنگ (برای گلوله های استاندارد و کوچک)، مجهز به تخلیه کننده های دوار برای جلوگیری از آلودگی متقابل.     اکسترودرهای دو پیچی (ترجیحی برای انعطاف پذیری فرمول و توان عملیاتی بالا): اجزای یکپارچه: فیدر پیچ با کنترل فرکانس، تهویه کننده دیفرانسیل با سرعت دوگانه و واحد اکسترودر. سیستم کنترل خودکار با رابط صفحه لمسی برای تنظیم پارامترها در زمان واقعی (نرخ تغذیه، دما، فشار بخار) و فرمول های از پیش تعیین شده با یک لمس.     (2)ارتقاء های اختیاری:     ماژول کنترل چگالی برای خوراک های نیمه غرق شونده/غرق شونده     سیستم های بدون انتشار گرد و غبار/اگزوز برای از بین بردن آلودگی محل کار.     خشک کن های افقی با منطقه بندی دمای چند مرحله ای (گزینه های بخار یا گاز سوز) برای خشک کردن با راندمان انرژی.     صفحه های قابل تنظیم (نایلون، مش سیمی/سوراخ دار استیل ضد زنگ) متناسب با خواص مواد.     (3)پس از فرآوری:              مواد اکسترود شده و خشک شده به مراحل پوشش روغن و خنک کننده برای آماده سازی نهایی. 2.4.6 خنک کننده، غربالگری و بسته بندی خنک کننده های جریان متقابل برای جلوگیری از تراکم و کپک. صفحه های ارتعاشی با راندمان بالا برای حذف ناخالصی ها. سیستم های بسته بندی خودکار با پالت بندی رباتیک برای کاهش هزینه های نیروی کار. 3. مزایای ما تجهیزات اصلی پیشرو: سیستم های اکستروژن و خشک کردن پیشرفته بین المللی. بیش از 30 سال تخصص: تیم مهندسی با تجربه در طراحی کارخانه خوراک. تولید هوشمند: بهینه سازی فرآیند مبتنی بر هوش مصنوعی و مدیریت انرژی. پشتیبانی کامل از خدمات: راه حل های کلید در دست از برنامه ریزی تا بهینه سازی پس از نصب.   4. سوالات متداول 1. خدمات ارائه شده؟راه حل های کلید در دست شامل برنامه ریزی کارخانه، تامین تجهیزات، نصب و راه اندازی.2. اکسترودر تک پیچی در مقابل دو پیچی؟بستگی به فرمول، نوع محصول و بودجه دارد. برای مشاوره متناسب با نیاز خود با فروش تماس بگیرید.3. فرآیند نصب؟نقشه های نصب دقیق + راهنمایی مهندس در محل.4. زمان تحویل؟90-120 روز (بسته به پروژه).5. مزیت رقابتی؟تجهیزات پیشرفته، بیش از 30 سال تخصص و قابلیت های تولید هوشمند.6. استانداردهای بسته بندی؟پالت های فولادی یا جعبه های چوبی درجه صادرات.7. آماده سازی خریدار؟کارهای عمرانی، تاسیسات (آب، برق، گاز) و آمادگی سایت.8. تجهیزات اضافی مورد نیاز؟ترانسفورماتور، باسکول، دیگ بخار، کمپرسور هوا، مخازن روغن، لیفتراک و غیره.

فهرست مطالب 1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک طیور و دام 2. مروری بر فناوری پردازش 3. پروژه و نصب موجود 4. پرسش و پاسخ بخش 1مقدمه ای بر خط تولید خوراک طیور و دام.      تجهیزات فرآوری خوراک حرفه ای، تولید خوراک سفارشی طیور (مرغ/اردک)، خوک و نشخوارکنندگان (گاو/گوسفند/بز) را برای پاسخگویی به نیازهای متنوع کشاورزی امکان پذیر می کند.. بخش 2  مروری بر فناوری پردازش      تولید خوراک طیور مدرن، سیستم های مدولار را برای آسیاب کردن، اختلاط، تهویه حرارتی، پلت زنی و بسته بندی ادغام می کند. گردش کارهای کنترل شده با دقت، پروفایل های تغذیه ای سفارشی (شروع کننده/رشد دهنده/تخم گذار) را تضمین می کند و در عین حال دقت فرمول را >98٪ حفظ می کند. خطوط دارای گواهی ISO ما به 1-20 تن در ساعت توان عملیاتی با

فهرست مطالب مقدمه ای بر راه حل هوش دیجیتال ماژول های اصلی هوش دیجیتال نمایش تجهیزات کلیدی و پروژه سوالات متداول 1. مقدمه ای بر راه حل هوش دیجیتال-تحول مبتنی بر اینترنت اشیا برای مدیریت تولید خوراک کارخانه های خوراک سنتی به داده های محدودی از اتاق های کنترل متکی هستند و فاقد تجزیه و تحلیل عمیق هستند. بازرسی های دستی عیوب قابل مشاهده (مانند نشت مواد) را تشخیص می دهند، اما قادر به نظارت 24 ساعته تجهیزات یا تجزیه و تحلیل روندها نیستند. 1.1 مزایای سیستم اینترنت اشیا: (1)مدیریت هوشمند تجهیزات: تعمیر و نگهداری پیش بینی کننده، زمان خرابی برنامه ریزی نشده را 42٪ کاهش می دهد، هزینه های عملیات و نگهداری را 35٪ کاهش می دهد و طول عمر تجهیزات را 15٪ افزایش می دهد. (2)بهینه سازی راندمان تولید: تنظیم پویا پارامترها (به عنوان مثال، اندازه آسیاب، دمای پلت سازی) نرخ واجد شرایط بودن محصول را به 99.6٪ افزایش می دهد و مصرف انرژی را 8.7٪ در هر تن کاهش می دهد. (3)کنترل دقیق انرژی: تصویرسازی برق در ساعات اوج/غیر اوج و برنامه ریزی هوشمند، 870000 کیلووات ساعت در سال صرفه جویی می کند، مصرف بخار را 13٪ کاهش می دهد و سالانه 1.6 میلیون ین صرفه جویی در انرژی به ارمغان می آورد..  1.2 ویژگی ها: ² نظارت چند ترمینال در زمان واقعی (تلفن/رایانه شخصی/تلویزیون) برای گزارش های داده، منحنی های انرژی و هشدارها (به عنوان مثال، اضافه بار موتور، دمای یاتاقان). ² تولید خودکار استفاده از تجهیزات، تجزیه و تحلیل تولید و گزارش های استاندارد (99.98٪ دقت داده). ² معماری لبه تا ابر با جمع آوری داده در سطح میلی ثانیه از طریق دروازه های اینترنت اشیا صنعتی. 1.3 ماژول های کلیدی: Ø سنسورهای جریان، دما و لرزش برای جلوگیری از خطا (به عنوان مثال، اتصال کوتاه موتور). Ø نظارت بر سیستم خنک کننده برای جلوگیری از فساد ناشی از تراکم. Ø تشخیص بصری برای کنتورهای غیر ارتباطی (به عنوان مثال، تشخیص رطوبت).   2. ماژول های اصلی هوش دیجیتال سیستم اینترنت اشیا تجهیزات میزبان:مدیریت بهره وری انرژی، نظارت بر وضعیت در زمان واقعی، هشدارهای ناهنجاری و تجزیه و تحلیل تولید.                                                                                                                                                                                                     مدیریت انرژی A                                                                                                                                                                                                       مدیریت انرژی B تجزیه و تحلیل توزیع مصرف انرژی روزانه مصرف انرژی روزانه هر تجهیزات به طور خودکار خوانده و محاسبه می شود مدیریت راندمان تجهیزات نظارت بر وضعیت روشن بودن دستگاه در زمان واقعی  دریافت دید در زمان واقعی از نرخ زمان کارکرد ماهانه هر دستگاه مدیریت وضعیت دستگاه نمودار 24 ساعته، مشاهده وضعیت دستگاه را آسان می کند. در عین حال، داده های تاریخی نیز وجود دارد که می تواند داده های تاریخی ماه قبل و داده های تاریخی سال قبل باشد.  نمودار مستقل، که می تواند منعکس کند: 1. زمان و راندمان تغییر فرمول ها؛ 2. آیا میزبان در حالت بیکار است؛ 3. آیا تجهیزات بیکار وجود دارد؛ 4. آیا راه اندازی ناکارآمد است؛ 5. مقایسه راندمان تولید میزبان مدیریت ناهنجاری تجهیزات می تواند موتور تجهیزات را برای جلوگیری از سوختن موتور به دلیل اتصال کوتاه بین دورها نظارت کند. هنگامی که جریان بخش زیاد است یا بیش از زمان معینی بیکار است، سایت هشدار اولیه صادر می کند و هنگامی که سایت پردازش نمی شود، هشدار اولیه وارد گزارش غیرعادی می شود. هشدار در محل                                              گزارش های ظرفیت     شامل گزارش مصرف برق در هر تن از تجهیزات میزبان یا خط تولید، از جمله خروجی ساعتی تجهیزات میزبان یا خط تولید و غیره، از جمله مصرف بخار در هر تن از تجهیزات میزبان یا خط تولید و غیره ماژول کنترل خردکن  ماژول کنترل اختلاف دمای خنک کننده ماژول سنجش مواد در زمان واقعی رادار عمق مواد در سیلوها، سیلوهای فله مواد خام، سیلوهای فله محصول نهایی، سیلوهای اختلاط، سیلوهای خرد کردن و سیلوهای محصول نهایی جمع آوری می شود  ماژول ارتباطی   برای بخار، کمپرسور هوا، آب، ترازوهای فله جریان، ترازوهای روغن و غیره (اختیاری) یک ماژول ارتباطی برای بخار، فشار هوا، آب، مقیاس فله جریان، مقیاس روغن و باسکول وجود دارد که می تواند به طور خودکار جمع آوری شود ماژول تشخیص بصری ابزار.                                                                                                                                               ماژول تشخیص رطوبت آنلاین برخی از ابزارها را نمی توان از طریق ارتباط جمع آوری کرد، اما می توان از طریق دید جمع آوری کرد                                                        تشخیص رطوبت خنک کننده و رطوبت محصول نهایی                          3. موارد کاربردی مورد 1: کاهش زمان بیکاری از 360 ساعت (مه) به 85 ساعت در ماه، صرفه جویی 1857 دلار در ماه در برق (بر اساس نرخ ارز: 1 دلار آمریکا ≈ 7 یوان). مورد 2: زمان اجرا تجهیزات کمکی را 50٪ کاهش داد و از اتلاف انرژی جلوگیری کرد. مورد 3: کاهش زمان خرابی برنامه ریزی نشده از 30 به 2-3 ساعت در ماه از طریق تعمیر و نگهداری پیش بینی کننده. مزایا: قبل از استفاده از ماژول، یک کارخانه خوراک در پوتین حدود 30 ساعت در ماه خاموشی برنامه ریزی نشده داشت و اکنون زمان خرابی برنامه ریزی نشده در هر ماه حدود 2-3 ساعت است. برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه یک کد QR در محل خواهد داشت و مکانیک باید هر روز آن را برای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه اسکن کند. مورد 4: بهبود راندمان پلت ساز و اکسترودر 4٪، صرفه جویی 1428 دلار + در ماه در هزینه ها. پارامترهای زمان واقعی میزبان، نرخ بار سلامت تجهیزات کمکی OEE هشدار بار کم در زمان واقعی تعداد تجزیه و تحلیل خاموشی ها زمان تبدیل تنوع خروجی تولید، تن برق گزارش مصرف مورد 5: مزایا: دسته 2 میکسر، از طریق تلاش های سازمان، از 9P/H به 10P/H، راندمان سازمانی بسیار بهبود یافته است. بهبود راندمان تیم پرسنل دسته میکسر مقایسه تیم ها مقایسه منحنی راه اندازی نمودار   مورد 6: 15٪ مصرف برق اوج را به ساعات غیر اوج منتقل کرد و 428 دلار در ماه در هزینه های برق صرفه جویی کرد. 3. محل نصب پروژه 4. سوالات متداول Q1: سیستم چه کاری انجام می دهد؟ A: عملیات تجهیزات را برای بهینه سازی تولید مبتنی بر داده، صرفه جویی در انرژی و راندمان دیجیتالی می کند. Q2: سازگاری با تجهیزات موجود؟ A: نصب غیر تهاجمی از طریق سنسورها و نرم افزار؛ بدون نیاز به اصلاح سخت افزار. Q3: جدول زمانی تحویل؟ A: 45 تا 60 روز، بسته به مقیاس پروژه. Q4: فرآیند نصب؟ A: سخت افزار ماژولار؛ نیاز به مهارت های اولیه برق. Q5: خدمات پس از فروش؟ A: پشتیبانی مادام العمر با 3 سال خدمات رایگان؛ پس از آن هزینه های سالانه حداقل.