جریمه های بیش از حد معمولاً به دلیل مسائل مربوط بهتهویه بخار، تعادل فرمول، نسبت فشرده سازی، یا کنترل رطوبتاین عوامل به طور مستقیم بر دوام گلوله تاثیر می گذارند.کیفیت گلوله های خوراک.
بله، وقتی که فرمول خوراک شاملبیش از حد روغن یا قند، مخلوط لغزنده می شود و نمی تواند گلوله های قوی را تشکیل دهد.چرا گلوله هاي غذام راحت شکسته ميشن؟کاهش چربی باعث بهبود سختی گلوله فورا می شود.
سوء تنظیم بخار شایع ترین علت شکستن گلوله ها است.
اگر مدت اقامتکمتر از 30 ثانیه، نشاسته نمیتونه به درستی ژلاتیزه بشه.
ژلاتینیزاسیون ضعیف = ساختار گلوله ضعیف = بیشتر ظریف.
کارخانه هاي تغذيه اي به دنبال✅چگونه دوام گوله را بهبود بخشیم؟معمولاً احساس می کنم که اولین چیزی که باید درستش کنم، شرطی شدن است.
دمای ایده آلبالاتر از 78°C.
دمای پایین منجر به پیوند ضعیف گلوله و شکستگی بیشتر در طول خنک سازی و حمل و نقل می شود.️PDI پایین در خوراک مرغ.
بعد از تهویه بخار، سطح رطوبت بایدبیش از 14.5%.
اگر مواد بیش از حد خشک باشد، گلوله ها نمی توانند به طور محکم فشرده شوند و باعث افزایش گرد و غبار و ظروف خوب می شوند.عیب یابی کارخانه ی تغذیهپرونده ها
مطمئنا
غذاي جوجه بهتره با1۱۳ نسبت L/D.
اگر نسبت بسیار کوتاه باشد، فشرده سازی ضعیف است و گلوله های نرم را تولید می کند که به راحتی شکسته می شوند.بهترین ماده برای گلوله های خوراک مرغ.
در اینجا گام هایی وجود دارد که نتایج سریع و قابل مشاهده را به ارمغان می آورد:
چربی و قند اضافی را کاهش دهید
زمان آماده سازی را افزایش دهید
افزایش دما به >78°C
رطوبت را به >14.5٪ تنظیم کنید
مناسب را انتخاب کنید نسبت فشرده سازی مرد
تامین پایدار، خشک و تمیز بخار
این اقدامات می تواند به طور قابل توجهی بهبوددوام گلولهبدون هزینه های زیاد.
يه قاعده سريع:
گلوله های نرم و پودری → کنترل حالت + رطوبت
گلوله های چرب و درخشان → کاهش چربی
شکستن تصادفی در طول خنک شدن → چک دی + فشار رول
این با سوالات جستجوی رایج مانندمشکلات و راه حل های گلوله های تغذیه
شما می توانید راه حل های توصیه شده ما را اینجا ببینید:
این روش جذب چربی/روغن توسط مواد را افزایش می دهد و به آنها اجازه می دهد تا راحت تر به داخل پلت های خوراک نفوذ کنند. اگر چربی/روغن فقط به سطح پلت بچسبند، ممکن است در طول دوره های نگهداری کمی طولانی تر به تدریج به کیسه های بسته بندی نفوذ کنند. این نه تنها ظاهر کیسه ها را به خطر می اندازد، بلکه منجر به از دست رفتن مواد مغذی در خوراک نیز می شود.
در مراحل پس از پردازش پس از اکسترودر، به ویژه در خشک کن، تقریبا غیرممکن است که از جدا شدن تصادفی قطعات تجهیزات مانند بولت ها جلوگیری شود.حتی تیغه های شکسته اکستروژر ممکن است در خوراک نهایی مخلوط شوند.اگرچه یک سیب درجه بندی معمولا بعد از خشک کن نصب می شود،ممکن است این آلاینده های فلزی گاه به گاه را به طور موثر حذف نکند، به ویژه زمانی که از صفحه نمایش های دیافراگم بزرگ برای تولید مواد غذایی قطر بزرگ استفاده می شود.بنابراین، نصب یک طبل مغناطیسی دائمی قبل از سطل محصول نهایی هنوز برای اطمینان از ایمنی و کیفیت محصول ضروری است.
اکسترودر تجهیزات اصلی در تولید مواد غذایی اکسترود شده است. وضعیت عملیاتی آن به طور مستقیم بر فرآیندهای قبل و بعد از تولید تاثیر می گذارد. بنابراین،هماهنگی نزدیک بین اپراتورهای اکسترودر و اتاق کنترل برای اطمینان از تولید بدون مشکل و کاهش مصرف انرژی ضروری است..