راه حل ها

فهرست مطالب 1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک آبزیان 2. مراحل فرآوری خوراک آبزیان 3. مزایای ما 4. سوالات متداول  1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک آبزیان 1.1 دسته بندی محصولات فرآوری خوراک آبزیان سه دسته اصلی را پوشش می دهد: خوراک ماهی آب شیرین (به عنوان مثال، چهار گونه اصلی کپور چینی) خوراک ماهی دریایی (به عنوان مثال، هامور، سی باس) خوراک سخت پوستان (به عنوان مثال، میگو، خرچنگ) 1.2 ویژگی های کلیدی فرآیند مواد اولیه ممتاز: مواد تشکیل دهنده بیولوژیکی با پروتئین بالا (پودر ماهی، پودر پوسته میگو)، منابع چربی برتر، فرمولاسیون کم فیبر. فرآوری دقیق: آسیاب فوق العاده ریز (80-120 مش در مقابل 40-60 مش برای خوراک دام). حفظ مواد مغذی: تهویه در دمای پایین، پوشش خلاء برای حفظ مواد مغذی حساس به حرارت. تجهیزات پیشرفته: تهویه کننده های دیفرانسیل دو شفت، سیستم های اکستروژن برای فرمولاسیون های پرچرب (6-12٪) و پر پروتئین (28-45٪). 1.3 الزامات فنی کنترل دقیق دما، مواد مقاوم در برابر خوردگی و سیستم های دسته بندی هوشمند. کنترل کیفیت در کل فرآیند از پیش تصفیه مواد اولیه تا پس از تهویه. 2. مراحل فرآوری خوراک آبزیان 2.1 راه حل های اصلی برنامه ریزی پروژه: طراحی چیدمان کارخانه بر اساس خواص مواد اولیه و موقعیت یابی محصول. طراحی فرآیند: ادغام مدولار فرآیندهای اکستروژن-خشک کردن-پس از تهویه. ماتریس تجهیزات: اکسترودرهای دو/تک پیچی (1-20T/h) + سیستم های میکرو اکستروژن برای خوراک بچه ماهی. کنترل هوشمند:پیکربندی های درجه بندی شده از دسته بندی دستی تا اتوماسیون DCS. خدمات فنی:پروژه های کلید در دست EPC، راه اندازی و بهینه سازی مستمر فرآیند. 2.2 تجهیزات و ویژگی های کلیدی سیستم های اکستروژن: اکسترودرهای دو پیچی خوراک شناور (1-20T/h) اکسترودرهای تک پیچی خوراک غرق شونده/آهسته غرق شونده (1-15T/h). میکرو اکسترودرها برای خوراک بچه ماهی (اندازه ذرات: 0.5-1.2 میلی متر). 2.3 مزایای فرآیند محدوده محصول: خوراک کپور، خوراک اکسترود شده ماهی دریایی، خوراک تخصصی میگو/خرچنگ، خوراک استارتر بچه ماهی. کنترل چگالی: نرخ انبساط قابل تنظیم (30-60٪)، تنظیم دقیق چگالی (300-600 گرم در لیتر). ادغام هوش مصنوعی: شناسایی مواد اولیه، پارامترهای اکستروژن خودآموز، بهینه سازی انرژی. 2.4 بخش های فرآوری خوراک آبزیان 2.4.1 مواددریافت  انبار تخلیه بسته با شیب هیدرولیکی و حذف گرد و غبار با مکش بالا. دو درگاه تغذیه داخلی (مواد گرانولی و پودری). حفره های تغذیه بسته بزرگ با سرکوب خودکار گرد و غبار.    2.4.2 آسیاب دو مخزن آسیاب (20 متر³ ظرفیت)، مجهز به فیدرهای حذف آهن و سیستم های کاهش نویز. فیدر حذف آهن: محافظت از اجزای آسیاب (صفحه ها، چکش ها)، به حداقل رساندن سایش. صدا خفه کن فن:کاهش نویز عملیاتی. فیلترهای پالس + نوار نقاله های پیچ مهر و موم شده: جلوگیری از نشت هوا، افزایش راندمان، کاهش هزینه ها. کنترل کیفیت نمونه بردار خط لوله: بررسی های در حال انجام و نمونه برداری از اتاق کنترل. انعطاف پذیری شیرهای پنوماتیک: تغییر مخازن/آسیاب ها برای گردش کار انعطاف پذیر. سنسورهای سطح:سیگنال اتمام آسیاب به اپراتورها. 2.4.3 دسته بندی و اختلاط 10-12 مخزن دسته بندی (مجموع 120 متر³)، طراحی شده برای فرمولاسیون های پیچیده. سیستم های توزین دوگانه برای سرعت و دقت. کاهنده های دنده سخت، اسکرابرهای دو لایه و جمع کننده های گرد و غبار پالس برای جلوگیری از انسداد و نشت گرد و غبار. 2.4.4 آسیاب فوق العاده ریز و اختلاط ثانویه آسیاب های فوق العاده ریز بدون صفحه (40-200 مش قابل تنظیم). انتقال هوا با جداکننده های سیکلون و فیلترهای پالس برای انطباق با محیط زیست. اختلاط ثانویه برای مواد افزودنی حساس. 2.4.5 بخش اکستروژن و خشک کردن       (1)ویژگی های کلیدی:       مرحله تولید اصلی با دو مخزن پیش اکستروژن استیل ضد زنگ (برای گلوله های استاندارد و کوچک)، مجهز به تخلیه کننده های دوار برای جلوگیری از آلودگی متقابل.     اکسترودرهای دو پیچی (ترجیحی برای انعطاف پذیری فرمول و توان عملیاتی بالا): اجزای یکپارچه: فیدر پیچ با کنترل فرکانس، تهویه کننده دیفرانسیل با سرعت دوگانه و واحد اکسترودر. سیستم کنترل خودکار با رابط صفحه لمسی برای تنظیم پارامترها در زمان واقعی (نرخ تغذیه، دما، فشار بخار) و فرمول های از پیش تعیین شده با یک لمس.     (2)ارتقاء های اختیاری:     ماژول کنترل چگالی برای خوراک های نیمه غرق شونده/غرق شونده     سیستم های بدون انتشار گرد و غبار/اگزوز برای از بین بردن آلودگی محل کار.     خشک کن های افقی با منطقه بندی دمای چند مرحله ای (گزینه های بخار یا گاز سوز) برای خشک کردن با راندمان انرژی.     صفحه های قابل تنظیم (نایلون، مش سیمی/سوراخ دار استیل ضد زنگ) متناسب با خواص مواد.     (3)پس از فرآوری:              مواد اکسترود شده و خشک شده به مراحل پوشش روغن و خنک کننده برای آماده سازی نهایی. 2.4.6 خنک کننده، غربالگری و بسته بندی خنک کننده های جریان متقابل برای جلوگیری از تراکم و کپک. صفحه های ارتعاشی با راندمان بالا برای حذف ناخالصی ها. سیستم های بسته بندی خودکار با پالت بندی رباتیک برای کاهش هزینه های نیروی کار. 3. مزایای ما تجهیزات اصلی پیشرو: سیستم های اکستروژن و خشک کردن پیشرفته بین المللی. بیش از 30 سال تخصص: تیم مهندسی با تجربه در طراحی کارخانه خوراک. تولید هوشمند: بهینه سازی فرآیند مبتنی بر هوش مصنوعی و مدیریت انرژی. پشتیبانی کامل از خدمات: راه حل های کلید در دست از برنامه ریزی تا بهینه سازی پس از نصب.   4. سوالات متداول 1. خدمات ارائه شده؟راه حل های کلید در دست شامل برنامه ریزی کارخانه، تامین تجهیزات، نصب و راه اندازی.2. اکسترودر تک پیچی در مقابل دو پیچی؟بستگی به فرمول، نوع محصول و بودجه دارد. برای مشاوره متناسب با نیاز خود با فروش تماس بگیرید.3. فرآیند نصب؟نقشه های نصب دقیق + راهنمایی مهندس در محل.4. زمان تحویل؟90-120 روز (بسته به پروژه).5. مزیت رقابتی؟تجهیزات پیشرفته، بیش از 30 سال تخصص و قابلیت های تولید هوشمند.6. استانداردهای بسته بندی؟پالت های فولادی یا جعبه های چوبی درجه صادرات.7. آماده سازی خریدار؟کارهای عمرانی، تاسیسات (آب، برق، گاز) و آمادگی سایت.8. تجهیزات اضافی مورد نیاز؟ترانسفورماتور، باسکول، دیگ بخار، کمپرسور هوا، مخازن روغن، لیفتراک و غیره.

فهرست مطالب 1. مقدمه ای بر خط تولید خوراک طیور و دام 2. مروری بر فناوری پردازش 3. پروژه و نصب موجود 4. پرسش و پاسخ بخش 1مقدمه ای بر خط تولید خوراک طیور و دام.      تجهیزات فرآوری خوراک حرفه ای، تولید خوراک سفارشی طیور (مرغ/اردک)، خوک و نشخوارکنندگان (گاو/گوسفند/بز) را برای پاسخگویی به نیازهای متنوع کشاورزی امکان پذیر می کند.. بخش 2  مروری بر فناوری پردازش      تولید خوراک طیور مدرن، سیستم های مدولار را برای آسیاب کردن، اختلاط، تهویه حرارتی، پلت زنی و بسته بندی ادغام می کند. گردش کارهای کنترل شده با دقت، پروفایل های تغذیه ای سفارشی (شروع کننده/رشد دهنده/تخم گذار) را تضمین می کند و در عین حال دقت فرمول را >98٪ حفظ می کند. خطوط دارای گواهی ISO ما به 1-20 تن در ساعت توان عملیاتی با

فهرست مطالب مقدمه ای بر راه حل هوش دیجیتال ماژول های اصلی هوش دیجیتال نمایش تجهیزات کلیدی و پروژه سوالات متداول 1. مقدمه ای بر راه حل هوش دیجیتال-تحول مبتنی بر اینترنت اشیا برای مدیریت تولید خوراک کارخانه های خوراک سنتی به داده های محدودی از اتاق های کنترل متکی هستند و فاقد تجزیه و تحلیل عمیق هستند. بازرسی های دستی عیوب قابل مشاهده (مانند نشت مواد) را تشخیص می دهند، اما قادر به نظارت 24 ساعته تجهیزات یا تجزیه و تحلیل روندها نیستند. 1.1 مزایای سیستم اینترنت اشیا: (1)مدیریت هوشمند تجهیزات: تعمیر و نگهداری پیش بینی کننده، زمان خرابی برنامه ریزی نشده را 42٪ کاهش می دهد، هزینه های عملیات و نگهداری را 35٪ کاهش می دهد و طول عمر تجهیزات را 15٪ افزایش می دهد. (2)بهینه سازی راندمان تولید: تنظیم پویا پارامترها (به عنوان مثال، اندازه آسیاب، دمای پلت سازی) نرخ واجد شرایط بودن محصول را به 99.6٪ افزایش می دهد و مصرف انرژی را 8.7٪ در هر تن کاهش می دهد. (3)کنترل دقیق انرژی: تصویرسازی برق در ساعات اوج/غیر اوج و برنامه ریزی هوشمند، 870000 کیلووات ساعت در سال صرفه جویی می کند، مصرف بخار را 13٪ کاهش می دهد و سالانه 1.6 میلیون ین صرفه جویی در انرژی به ارمغان می آورد..  1.2 ویژگی ها: ² نظارت چند ترمینال در زمان واقعی (تلفن/رایانه شخصی/تلویزیون) برای گزارش های داده، منحنی های انرژی و هشدارها (به عنوان مثال، اضافه بار موتور، دمای یاتاقان). ² تولید خودکار استفاده از تجهیزات، تجزیه و تحلیل تولید و گزارش های استاندارد (99.98٪ دقت داده). ² معماری لبه تا ابر با جمع آوری داده در سطح میلی ثانیه از طریق دروازه های اینترنت اشیا صنعتی. 1.3 ماژول های کلیدی: Ø سنسورهای جریان، دما و لرزش برای جلوگیری از خطا (به عنوان مثال، اتصال کوتاه موتور). Ø نظارت بر سیستم خنک کننده برای جلوگیری از فساد ناشی از تراکم. Ø تشخیص بصری برای کنتورهای غیر ارتباطی (به عنوان مثال، تشخیص رطوبت).   2. ماژول های اصلی هوش دیجیتال سیستم اینترنت اشیا تجهیزات میزبان:مدیریت بهره وری انرژی، نظارت بر وضعیت در زمان واقعی، هشدارهای ناهنجاری و تجزیه و تحلیل تولید.                                                                                                                                                                                                     مدیریت انرژی A                                                                                                                                                                                                       مدیریت انرژی B تجزیه و تحلیل توزیع مصرف انرژی روزانه مصرف انرژی روزانه هر تجهیزات به طور خودکار خوانده و محاسبه می شود مدیریت راندمان تجهیزات نظارت بر وضعیت روشن بودن دستگاه در زمان واقعی  دریافت دید در زمان واقعی از نرخ زمان کارکرد ماهانه هر دستگاه مدیریت وضعیت دستگاه نمودار 24 ساعته، مشاهده وضعیت دستگاه را آسان می کند. در عین حال، داده های تاریخی نیز وجود دارد که می تواند داده های تاریخی ماه قبل و داده های تاریخی سال قبل باشد.  نمودار مستقل، که می تواند منعکس کند: 1. زمان و راندمان تغییر فرمول ها؛ 2. آیا میزبان در حالت بیکار است؛ 3. آیا تجهیزات بیکار وجود دارد؛ 4. آیا راه اندازی ناکارآمد است؛ 5. مقایسه راندمان تولید میزبان مدیریت ناهنجاری تجهیزات می تواند موتور تجهیزات را برای جلوگیری از سوختن موتور به دلیل اتصال کوتاه بین دورها نظارت کند. هنگامی که جریان بخش زیاد است یا بیش از زمان معینی بیکار است، سایت هشدار اولیه صادر می کند و هنگامی که سایت پردازش نمی شود، هشدار اولیه وارد گزارش غیرعادی می شود. هشدار در محل                                              گزارش های ظرفیت     شامل گزارش مصرف برق در هر تن از تجهیزات میزبان یا خط تولید، از جمله خروجی ساعتی تجهیزات میزبان یا خط تولید و غیره، از جمله مصرف بخار در هر تن از تجهیزات میزبان یا خط تولید و غیره ماژول کنترل خردکن  ماژول کنترل اختلاف دمای خنک کننده ماژول سنجش مواد در زمان واقعی رادار عمق مواد در سیلوها، سیلوهای فله مواد خام، سیلوهای فله محصول نهایی، سیلوهای اختلاط، سیلوهای خرد کردن و سیلوهای محصول نهایی جمع آوری می شود  ماژول ارتباطی   برای بخار، کمپرسور هوا، آب، ترازوهای فله جریان، ترازوهای روغن و غیره (اختیاری) یک ماژول ارتباطی برای بخار، فشار هوا، آب، مقیاس فله جریان، مقیاس روغن و باسکول وجود دارد که می تواند به طور خودکار جمع آوری شود ماژول تشخیص بصری ابزار.                                                                                                                                               ماژول تشخیص رطوبت آنلاین برخی از ابزارها را نمی توان از طریق ارتباط جمع آوری کرد، اما می توان از طریق دید جمع آوری کرد                                                        تشخیص رطوبت خنک کننده و رطوبت محصول نهایی                          3. موارد کاربردی مورد 1: کاهش زمان بیکاری از 360 ساعت (مه) به 85 ساعت در ماه، صرفه جویی 1857 دلار در ماه در برق (بر اساس نرخ ارز: 1 دلار آمریکا ≈ 7 یوان). مورد 2: زمان اجرا تجهیزات کمکی را 50٪ کاهش داد و از اتلاف انرژی جلوگیری کرد. مورد 3: کاهش زمان خرابی برنامه ریزی نشده از 30 به 2-3 ساعت در ماه از طریق تعمیر و نگهداری پیش بینی کننده. مزایا: قبل از استفاده از ماژول، یک کارخانه خوراک در پوتین حدود 30 ساعت در ماه خاموشی برنامه ریزی نشده داشت و اکنون زمان خرابی برنامه ریزی نشده در هر ماه حدود 2-3 ساعت است. برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه یک کد QR در محل خواهد داشت و مکانیک باید هر روز آن را برای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه اسکن کند. مورد 4: بهبود راندمان پلت ساز و اکسترودر 4٪، صرفه جویی 1428 دلار + در ماه در هزینه ها. پارامترهای زمان واقعی میزبان، نرخ بار سلامت تجهیزات کمکی OEE هشدار بار کم در زمان واقعی تعداد تجزیه و تحلیل خاموشی ها زمان تبدیل تنوع خروجی تولید، تن برق گزارش مصرف مورد 5: مزایا: دسته 2 میکسر، از طریق تلاش های سازمان، از 9P/H به 10P/H، راندمان سازمانی بسیار بهبود یافته است. بهبود راندمان تیم پرسنل دسته میکسر مقایسه تیم ها مقایسه منحنی راه اندازی نمودار   مورد 6: 15٪ مصرف برق اوج را به ساعات غیر اوج منتقل کرد و 428 دلار در ماه در هزینه های برق صرفه جویی کرد. 3. محل نصب پروژه 4. سوالات متداول Q1: سیستم چه کاری انجام می دهد؟ A: عملیات تجهیزات را برای بهینه سازی تولید مبتنی بر داده، صرفه جویی در انرژی و راندمان دیجیتالی می کند. Q2: سازگاری با تجهیزات موجود؟ A: نصب غیر تهاجمی از طریق سنسورها و نرم افزار؛ بدون نیاز به اصلاح سخت افزار. Q3: جدول زمانی تحویل؟ A: 45 تا 60 روز، بسته به مقیاس پروژه. Q4: فرآیند نصب؟ A: سخت افزار ماژولار؛ نیاز به مهارت های اولیه برق. Q5: خدمات پس از فروش؟ A: پشتیبانی مادام العمر با 3 سال خدمات رایگان؛ پس از آن هزینه های سالانه حداقل.

جدول مطالب 1.طبقه بندی و توضیح دقیق روش های کنترل 2.نحوه تنظیم کنترل کامل کامپیوتر 3.چگونه یک مارک PLC را انتخاب کنیم 1.طبقه بندی و توضیح دقیق روش های کنترل 1.1 اصول طبقه بندی روش های کنترل: Øهزینه Øسطح اتوماسیون Øشامل PLC، کامپیوتر یا صفحه لمسی 1.2 طبقه بندی روش کنترل (1)کنترل پنل تقلید: یک حالت کنترل کاملا مبتنی بر دکمه. مزایا: هزینه پایین، سطح اتوماسیون پایین.    استفاده معمول: فرایندهای ساده مانند سیلو یا فرایندهای خرد کننده.   (2)نسخه ی کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده: ترکیب کنترل دکمه با کنترل نسخه های کامپیوتری برای بخش مخلوط. مزایا: اقتصادی و عملی، ارائه انعطاف پذیری بیشتر در کنترل دسته بندی در حالی که حفظ سادگی.استفاده معمولی: در کارخانه های تغذیه ای با پیچیدگی متوسط، تعادل هزینه و عملکرد رایج است.   (3)کنترل کاملا کامپیوتری: تمام تجهیزات را می توان از طریق یک کامپیوتر کنترل کرد. مزایا: سطح بالایی از اتوماسیون، ردیابی بهتر داده ها و کنترل متمرکز.استفاده معمول: سیستم های پیشرفته که نیاز به دقت و اتوماسیون کامل دارند، مانند خطوط تولید در مقیاس بزرگ.   (4)نسخه کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده + صفحه لمسی مستقل: ترکیبی از کنترل مبتنی بر دکمه، کار با دستورات کامپیوتری، و برخی از ماشین آلات پیچیده کنترل شده از طریق صفحه لمسی. مزایا: مقرون به صرفه، ارائه ترکیبی از کنترل عملی و برخی از توابع خودکار در صورت لزوم.استفاده معمول: در سیستم هایی که نیاز به اتوماسیون خاصی برای ماشین های خاص دارند اما اتوماسیون کامل لازم نیست.   ²کنترل پنل تقلید Sفرآیند حرکت با تجهیزات که فقط نیاز به شروع / توقف متوالی دارند، مانند فرآیند سیلو، فرآیند تغذیه ساده + آسیاب،فرآیند اکستروژن مواد خام (اکستروژر توسط جعبه کنترل در محل با نوع دکمه کنترل می شود)، و فرآیند گلوله سازی (پلت فابریک کنترل شده توسط نوع دکمه در جعبه کنترل در محل).   PIC 1:یک فرآیند ساده سیلو می تواند نیازهای کنترل را با استفاده از یک شبیه سازی برآورده کندسیستم پانل️مقرون به صرفه و عملی، با عملکرد مبتنی بر دکمه ای. PIC 2: یک خط پیسایی واحد با حداقل تجهیزات می تواند نیازهای کنترل را با استفاده از دکمه ها و دکمه های ساده برآورده کند. PIC 3: اکستروژن مواد خام شامل تجهیزات پیچیده تر است، اما از منظر اقتصادی، یک پنل تقلید هنوز به طور موثر نیازهای کنترل را برآورده می کند. PIC 4: برای گلبول های تغذیه دام و مرغ، سرعت تغذیه با دکمه ها کنترل می شود و شیرها به صورت دستی تنظیم می شوند.️که منجر به اتوماسیون کم و هزینه کم می شود. PIC 1 PIC 2 PIC 3 PIC 4 ²نسخه ی کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده روند نسبتاً ساده تغذیه دام ها و مرغ ها معمولاً شامل تغذیه، خرد کردن، دسته بندی، مخلوط کردن و گلوله بندی / بسته بندی می شود.آسیاب گلوله توسط یک جعبه کنترل مبتنی بر دکمه در محل کنترل می شود، در حالی که بخش دسته بندی نیاز به کنترل کامپیوتر دارد. PIC1:بخش پیچیده دسته بندی توسط ترکیبی از کامپیوتر و PLC کنترل می شود، ارائه یک راه حل اقتصادی و عملی که نیازهای اتوماسیون را برآورده می کند! PIC 2:عکس از صحنه ²کنترل کاملا کامپیوتری قابل استفاده برای هر نوع فرآیند تولید! بهره وری عملیاتی به طور قابل توجهی بهبود یافته است، که منجر به افزایش ساعات کاری موثر و تولید بالاتر می شود.به مدیران تولید اطلاعات دقیق و زمان واقعی می دهد. PIC:هر فرآیند می تواند به طور کامل کامپیوتر شود ²نسخه کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده + صفحه لمسی مستقل مناسب برای فرآیندهای آبداری، این محصول با مشتری طراحی شده است️در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی فرایندهای تغذیه آبداری پیچیده هستند و شامل دسته بندی می شوند و ممکن است شامل آسیاب های گلوله ای، دستگاه های فشار دهنده، اسپری روغن، اسپری خلاء،و سایر تجهیزات با روابط منطقی پیچیده که نیاز به کنترل PLC برای ماشین های جداگانه دارند.   خلاصه: حالت کنترل زمان درخواست ویژگی کنترل پنل تقلید فرآیند ساده است، بدون مواد، بدون ماشین پیچیده مستقل عملی، مقرون به صرفه و راحت نسخه ی کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده با 2 ~ 3 خط تولید خوراک دام و مرغ درجه بالاتر اتوماسیون و راحت تر کنترل کاملا کامپیوتری تغذیه دام و مرغ، فرآیند تغذیه آبی با خطوط تولید بیشتر درجه بالایی از اتوماسیون و راحتی نسخه کامپیوتری + کنترل پنل شبیه سازی شده + صفحه لمسی مستقل فرآیند مواد آبی، از جمله برخی از ماشین آلات مستقل پیچیده (برقی آب، اسپری خلاء، اسپری چربی، و غیره) مقرون به صرفه اما عملی نیست   2.نحوه تنظیم کنترل کامل کامپیوتر نقطه کنترل حالت کنترل ویژگی بخش سیلو کنترل دکمه باکس اسپری در محل ورود انبار و کنترل کامپیوتری کارگاه اصلی انبار و بخش برگشت انبار آسان برای استفاده و عملی بندر تغذیه   1تلفن + جعبه هشدار صدا و نور 2. تلفن + جعبه هشدار صدا و نور + LED عملی و ارزان اضافه کردن مواد جزئی جعبه هشدار صدا و نور در محل + LED + صفحه لمسی می تونه ترکیب و عملی باشه آسیاب های گلوله ای، دستگاه های اکسترودر دکمه جعبه میدان نیمه خودکار صفحه لمسی حالت کنترل کاملا خودکار درجه اتوماسیون افزایش می یابد اسپری روغن، اسپری خلاء، اضافه کردن مالاس، و غیره توصیه می شود که در اتاق کنترل مرکزی کنترل شود، و نیازی به یک جعبه زمینه نیست کنترل کاملا خودکار، بدون هزینه های کار بی فایده حذف گرد و غبار پالس کنترل کامپیوتر یا کنترل در محل با کنترلگر نبض توصیه می شود کنترل کنترل نبض، که هزینه پایین، آسان برای کار و نگهداری، و ساده برای نگهداری 3.چگونه مارک های PLC را انتخاب کنیم برند/مدل    سناریوهای قابل استفاده * سیمنز S7-300* کنترل کامپیوتری کامل (تعداد WinCC) کنترل کامل کامپیوتر یا فرآیند پیچیده Mitsubishi FX Series کنترل کامپیوتری غیر کامل Weintek HMI    رابط انسان-ماشین مقرون به صرفه در حال حاضر نرم افزار کنترل مشترک حالت کنترل کامپیوتری شرکت شامل سیستم کنترل سیمنز (Siemens S7-300 PLC + نرم افزار پیکربندی WinCC) ، Mitsubishi control system (Mitsubishi Q series PLC + WinCC configuration software) Non-fully computerized control mode adopts single batching system (Mitsubishi FX series PLC+ WinCC configuration software)بر اساس نیازهای مشتری، ما می توانیم طراحی نرم افزار پیکربندی و PLC را در صنعت سفارشی کنیم. طبقه بندی روش های کنترل PLC نرم افزار پیکربندی PLC (اسکرین لمسی و غیره) نظرات کنترل کامل کامپیوتر زیمنس 300 زیمنس وین سی سی   میتسوبیشی کیو زیمنس وین سی سی 　 دسته بندی کامپیوتر + کنترل پنل آنالوگ میتسوبیشی FX زیمنس وین سی سی   مجتمع مستقل میتسوبیشی FX

جدول مطالب 01 معرفی خط تولید پیش مخلوط 02 مقدمه ای از فرآیند پیش مخلوط 03 محل پروژه 04 سوالات عمومی بخش اولمقدمه به مخلوط اولیه مواد غذایی و تکنولوژی پردازش مخلوط های پیش از تغذیه یک ماده اصلی است که از افزودنی های کاربردی به طور دقیق متناسب (از جمله ویتامین ها، مواد معدنی، اسیدهای آمینه، آنزیم ها) و حامل ها تشکیل شده است.تعادل تغذیه ای و بهره وری استفاده از خوراک را افزایش می دهدتکنولوژی پردازش مطابق با فرمولاسیون علمی و اصول مخلوط سازی با کارایی بالا است تا ثبات مواد فعال را تضمین کند. تولید شاملسهمراحل کلیدی: (1)مواد اولیه پیش از درمان: حامل ها (به عنوان مثال، آرد ذرت، نخود) تحت حذف ناخالصی ها و خشک کردن برای اطمینان از محتوای رطوبت قرار می گیرند≤10 درصد (2)رقیق کردن و مخلوط کردن مرحله به مرحله: مواد تشکیل دهنده به ترتیب حامل اضافه می شوند→اجزای کلان→میکرو قطعات، با استفاده از یک مخلوط کننده دو شاخه برای دستیابی به یکپارچگی مخلوط CV≤5 درصد (3)بسته بندی و ذخیره سازی: محصولات آماده با مواد ضد رطوبت دو لایه بسته بندی می شوند و در 15-25 ذخیره می شوند°ج. این فناوری بارگذاری دقیق و توزیع یکنواخت میکرو اجزای را تضمین می کند و به طور موثر از دست دادن مواد مغذی را به حداقل می رساند.مخلوط اولیه نیازهای تغذیه ای دام و مرغ را در تمام مراحل رشد برآورده می کندهنگامی که با سیستم های دسته بندی خودکار ادغام می شود، کارایی تولید مکمل خوراکی را بیش از 30٪ افزایش می دهد.تضمین ایمنی و ثبات محصول.   بخش دومتکنولوژی پردازش پیش مخلوط مشترک 500 کیلوگرم در هر دسته مخلوط قبلی دسته بندی دستی (1) 2.1شرح فرآیند این فرآیند استفاده می کند دسته بندی دستی: مواد وزن می شوند، از طریق یک بلند برقی به بستر تغذیه بالا می روند و به صورت دستی به مخلوط کننده برای مخلوط و بسته بندی وارد می شوند.مخلوط کننده از طرح های فولاد ضد زنگ تک یا دو محور استفاده می کند، اطمینان از دقت مخلوط کردن بالا، مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد مهر و موم عالی. این فرآیند دارای یک جریان کاری نسبتا ساده، اثر فشرده و سرمایه گذاری کلی کمتر است. محدودیت ها: هزینه های نیروی کار بالاتر در مقایسه با سیستم های خودکار. برای افزایش انعطاف پذیری، ماژولار طراحی می تواند مورد استفاده قرار گیرد: یکپارچه سازی تجهیزات، سیستم عامل ها و سازه های فولادی در ماژول های اندازه کانتینر. کاربران فقط نیاز به نصب ساده در محل برای کار فوری دارند. 500 کیلوگرم در هر دسته از پیش مخلوط های دسته بندی دستی (2)   2.2شرح فرآیند این فرآیند از دسته بندی دستی استفاده می کند: مواد وزن می شوند، از طریق یک لیفت برقی، و به صورت دستی در مخلوط کننده برای مخلوط کردن و بسته بندی بارگذاری می شود. مخلوط کننده از طرح های فولاد ضد زنگ تک شاخه یا دو شاخه، ارائه دقت مخلوط کردن بالا، مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد مهر و موم برتر. این فرآیند یک جریان کار ساده، اثر فشرده و کمی بیشتر از سرمایه گذاری کل در مقایسه با گزینه 1 (به دلیل آسانسور سطل جایگزینی لیفت الکتریکی) ، در حالی که ارائه بهبود ثبات و راحتی عملیاتی. محدودیت ها: هزینه های کاری نسبتاً بالا. برای بهینه سازی انعطاف پذیری، طراحی ماژولار می تواند اجرا شود: یکپارچه سازی تجهیزات، پلتفرم ها و سازه های فولادی در ماژول های ظرفی. کاربران فقط نیاز به انجام نصب ساده در محل برای کار فوری دارند. 500 کیلوگرم در هر دسته از پیش مخلوط های خودکار(3) 2.3مرور کلی فرآیند این فرآیند از دسته بندی خودکار: مواد حامل از طریق یک آسانسور سطل برای تمیز کردن، سپس به سیلوهای دسته بندی برای دوز دقیق. اجزای جزئی به صورت دستی به مخلوط کننده وارد می شوند. مخلوط کننده های فولاد ضد زنگ با یک یا دو محور، اطمینان از دقت مخلوط کردن بالا، مقاومت در برابر خوردگی و مهر و موم هواپیمایی. محصولات مخلوط از طریق بسته بندی می شوند از فولاد ضد زنگ، با یک سیستم پاکسازی گرد و غبار پالس (1)مزایا Øسطح بالایی از اتوماسیون، کاهش قابل توجهی هزینه های نیروی کار. Øدقيقيت دوزگري استثنائي (2)ملاحظات Øسیلوهای دسته بندی بار ساختاری را افزایش می دهند، که نیاز به قاب های فولادی تقویت شده دارند. Øسرمایه گذاری اولیه بیشتر در سازه های فولادی، حجم نسبتاً بیشتر و بودجه کل نسبتاً بالاتر. Øایده آل برای مشتریانی که اولویت اتوماسیون را دارند، در مناطق با هزینه های بالای نیروی کار فعالیت می کنند و سرمایه گذاری تجهیزات بالا را قبول می کنند. بخش سومخط تولید پریمیکسe پورت تغذیه مجهز به گرد و غبار جمع آوری نبض فولاد ضد زنگ و طوفان است تمیز کردن اولیه و نصب پلتفرم سیستم دسته بندی خودکار محفظه ی دسته بندی و ایستگاه تغذیه ی مواد کوچک از فولاد ضد زنگ مخلوط کننده فولاد ضد زنگ مقیاس بسته بندی فولاد ضد زنگ بخش 4 پرسش و پاسخ Q1.چه خدماتی ارائه می کنید؟ A1:ما راه حل های کلیدی را ارائه می دهیم که شامل برنامه ریزی کامل کارخانه، بودجه بندی تجهیزات، طراحی فرآیند و خدمات نصب / راه اندازی پروژه است. Q2.نصب چگونه انجام می شود؟ A2:ما نقشه های کامل نصب را ارائه می دهیم و مهندسان راهنمای را برای نظارت بر نصب در محل ارسال می کنیم. Q3.زماني که تحویل داده ميشه چيه؟ A3:تحویل معمولاً طول می کشه 90 تا 120 روز، بسته به مقیاس پروژه. -Q4چه اندازه ای نیاز است؟ آیا می توان آن را در انبار نصب کرد؟ A4:اثر پا با مشخصات طراحی متفاوت است، اما اکثر سیستم ها را می توان در انبار های استاندارد نصب کرد. Q5.بسته بندی چگونه انجام می شود؟ A5:تجهیزات روی پالت های فولادی و بسته بندی شده جعبه های چوبی صادراتی Q6از خریدار چه آمادگی هایی لازم است؟ A6:تکمیل ساخت و ساز مهندسی عمران، اطمینان از عملکرد خدمات عمومی (آب، برق، گاز) و آماده سازی سایت برای نصب تجهیزات. Q7چه تجهیزات پشتیبانی اضافی لازم است؟ A7:سیستم های کمکی شامل: ترانسفورماتورها، پل های وزنی، دیگها، کمپرسورهای هوا، مخازن ذخیره سازی سوخت و فولکلورها.

جدول مطالب 1. خط تولید خوراک در مقیاس کوچک 2تکنولوژی پردازش 3. نمایشگاه محل پروژه 4سوالات عمومی بخش1  خوراک ماهی های آبی کوچکخلاصه خط تولید راه حل خط تولید مواد غذایی در مقیاس کوچک برای حیوانات آبزی (برآمد ساعت: 500 کیلوگرم)️2 تن) این راه حل ماژولار که برای شرکت های نوپا و مزارع با نیازهای تولید خود طراحی شده است، اولویت بهره وری هزینه و سفارشی سازی را دارد. 1.1مزایای اصلی در مقایسه با کارخانه های بزرگ تغذیه صنعتی عبارتند از: (1)پیکربندی مقرون به صرفه طراحی نیمه خودکار سرمایه گذاری اولیه را کاهش می دهد. بخش های حیاتی رابط های دستی را حفظ می کنند (به عنوان مثال، دسته بندی دستی)و تجهیزات خرد کننده اقتصادی جایگزین سیستم های خرد کننده فوق العاده گران قیمت می شود. (2)طراحی فرآیند انعطاف پذیر تولید مقیاس پذیر از 500 کیلوگرم/ساعت (ماژول پایه) تا 2 تن/ساعت. سازگار با هر دو حالت اکستروژن و گلوله سازی برای پاسخگویی به نیازهای مختلف فرم تغذیه برای گونه های آبی. (3)طرح جمع و جور تنظیمات تجهیزات مسطح ارتفاع کارگاه را به حداقل می رساند (

جدول مطالب 1.مقدمه به خط مرغ و دام در مقیاس کوچک 2.بررسی تکنولوژی پردازش 3.نمایشگاه تجهیزات کلیدی و سایت پروژه 4.پرسش و پاسخ 1. مقدمه به خط مرغ و دام در مقیاس کوچک راه حل تولید مواد غذایی ماژولار (آمدن ساعتی: 500 کیلوگرم 5 تن) این راه حل که برای استارتاپ ها و مزارع طراحی شده، بر سرمایه گذاری کم و پیکربندی های انعطاف پذیر تاکید دارد. 1.1 مزایای اصلی عبارتند از: ظرفیت ماژولار: قدرت مقیاس پذیر از 500 kg/h تا 5 T/H. کارگاه فولاد فشرده:هزینه های زیرساخت ها را 30 درصد کاهش می دهد. طرح یکپارچه: تولید کامل در عرض 500 متر مربع طیف متنوعی از محصولات: تولید گوله برای خوک، مرغ، اردک، ماهی، گاو و گوسفند. 1.2سازگاری جهانی: ✓ طراحی مقاوم در برابر خوردگی برای آب و هوای مرطوب جنوب شرقی آسیا. ✓ راه حل های برق پشتیبان برای شبکه های ناپایدار آفریقا ✓ پردازش مواد اولیه انعطاف پذیر برای ورودی های متنوع آمریکای جنوبی. خدمات چرخه کامل: برنامه ریزی کارخانه، بهینه سازی فرمول، نصب و راه اندازی برای اطمینان از کیفیت ثابت، ظرفیت آماده بازار و مقیاس پذیری آینده. 1.3 کاربردها: Øتولید مواد غذایی مقرون به صرفه برای مزارع خانوادگی Øتوزیع کنندگان منطقه ای که به تولید داخلی تغییر می کنند. Øکارخانه های ماهواره ای برای گروه های بزرگ پرورش. Øتوليد غذاهاي ويژه 2بررسی تکنولوژی پردازش (1)خط 1-2 T/H: مواد دانه ای از طریق ناقل پیچ به آسیاب منتقل می شوند و سپس مخلوط می شوند. مواد پودری به طور مستقیم به مخلوط کننده وارد می شوند. مخلوط مخلوط شده با استفاده از کالیبراسیون های تک / دو لایه ،سرد شدهشامل یک کابینت کنترل است؛ تجهیزات کمکی (دستور، کمپرسور هوا) می تواند سفارشی شود. (2)0خط 2-3 T/H: مواد دانه ای ابتدا خرد می شوند و سپس از طریق یک آسانسور سطل منتقل می شوند (به منظور کاهش اثر پا و افزایش ارتفاع بلند). مواد پودری به طور مستقیم به صورت دستی تغذیه می شوند.یک سیلو مخلوط کننده بافری آسان تر تغذیه را قبل از ورود مواد به مخلوط کننده برای همگن سازی تسهیل می کندمخلوط مخلوط به یک سیلو بافری برای گلوله سازی کشیده می شود و از طریق یک کارخانه گلوله سازی مجهز به کولر های تک یا دو لایه پردازش می شود.محصول از طریق یک واحد یکپارچه خنک و غربالگری می شودیک مقیاس بسته بندی نیمه اتوماتیک اختیاری باعث افزایش کارایی بسته بندی می شود. پیکربندی استاندارد: کابینت کنترل تجهیزات کمکی (دستور، کمپرسور هوا) می تواند به صورت خود تهیه شود یا به عنوان اختیاری اضافه شود. این طراحی فضای، کارایی و انعطاف پذیری را برای تولید خوراک در مقیاس متوسط بهینه می کند. (3)خط 2-5 T/H: مواد دانه ای از طریق بالاترهای سطل صرفه جویی در فضا، با تغذیه مستقیم دستی برای پودر خرد و بالا می روند.ویژگی های یک مخلوط کن برای تغذیه ساده و یک مخلوط کننده دو محور دو محور که مخلوط کامل را تضمین می کند. مواد پردازش شده به سطل های پیش از گلوله سازی منتقل می شوند ، با حالت کننده های تک / دو لایه اختیاری. گلوله ها از طریق خنک سازی ، غربالگری و بسته بندی الکترونیکی خودکار انجام می شوند. شامل کابینت کنترل است.کتل ها/کمپرسورها اختیاریطراحی فشرده از تولید موثر خوراک در مقیاس متوسط پشتیبانی می کند. (4)خط 3-7 T/H خط تولید 3-7 تن همان پیکربندی فرآیند اساسی را با خط تولید 5 تن به اشتراک می گذارد، ظرفیت تولید افزایش یافته و فضای کارگاه گسترش یافته است. (2)3-7 تن خط تولید مواد غذایی گلوله سخت ((به صورت خودکار دسته بندی) 3-7 تن خط دسته بندی خودکار: یک فرآیند " دسته بندی و سپس خرد کردن " را اجرا می کند. چهار سطل دسته بندی (توسعه پذیر به 6-8) مواد اولیه را اداره می کنند ، کار را کاهش می دهند و دقت را افزایش می دهند.مواد دسته بندی شده خرد می شوندمواد مخلوط به گلوله سازی (تخلیصی یک لایه یا دو لایه) ، پس از آن خنک سازی، غربالگری،و بسته بندی خودکار کارآمد از طریق سنجه های الکترونیکی. شامل کابینت کنترل با دسته بندی کامپیوتری؛ دیگ ها / کمپرسورها اختیاری. یک راه اندازی نیمه خودکار در سطح ورودی برای کارخانه های تغذیه تجاری،امکان تولید مستمر در حجم بالا با سرمایه گذاری متوسط بالا. 3نمایشگاه تجهیزات کلیدی و محل پروژه 3.1تجهیزات اصلی: آسیاب چکش: آسیاب با سرعت بالا با چکش های کاربید ولتفرمن. مخلوط کننده: طراحی نوار یا دو شاخه برای حداقل باقیمانده. آسیاب گلوله: دو موتور کمربند محرک، قابل سازگاری با مواد اولیه مختلف. سیستم کنترل: مطابق با استانداردهای ملی 3C، قابل ارتقاء به دسته بندی کامپیوتری است. 3.2عکس پروژه:   3.3بسته بندی و تدارکات: پالت های فولادی یا جعبه های چوبی صادراتی 4. سوال و پاسخ س1: چه خدماتی ارائه می دهید؟ A1: راه حل های کلیدی شامل طراحی کارخانه، تهیه تجهیزات، مهندسی فرآیند، نصب و راه اندازی. سوال2: نصب چگونه مدیریت می شود؟ A2: ما نقشه های دقیق نصب و راهنمای مهندسی در محل را ارائه می دهیم. س3: زمان تحویل چقدر است؟ A3: معمولا 90-120 روز، بسته به مقیاس پروژه. سوال 4: آیا می توان این خط را در انبار نصب کرد؟ A4: بله. طراحی فشرده اجازه می دهد تا نصب در انبار با حداقل نیاز به فضای. س5: بسته بندی چگونه انجام می شود؟ A5: بسته بندی دستی یا نیمه خودکار، با استفاده از پالت های فولادی یا جعبه های چوبی برای صادرات. س6: چه آمادگی هایی لازم است؟ A6: انجام کارهای ساختمانی، خدمات عمومی (آب، برق، گاز) و آماده سازی سایت. سوال 7: چه تجهیزات کمکی لازم است؟ A7: ترانسفورمور، پل وزن، دیگ، کمپرسور هوا، مخزن روغن و فولکلور.