oplossingen

Inhoudstabel 1.Inleiding tot de productielijn voor watervoeding 2.Verwerkingsstadia van watervoeding 3.Onze voordelen 4.Veelgestelde vragen  1Inleiding tot de productielijn voor watervoeding 1.1Productcategorieën De verwerking van watervoeders bestrijkt drie hoofdcategorieën: Voeder voor zoetwatervissen (bijv. vier belangrijke Chinese karpersoorten) Voeder voor zeevis (bijv. grover, zeebaars) Voeder voor schaaldieren (bijv. garnalen, krabben) 1.2Belangrijkste proceskenmerken Premium grondstoffen:Biologische ingrediënten met een hoog eiwitgehalte (vismeel, garnalenpoeder), superieure vetbronnen, vezelarme formules. Precision processing:Ultrafijn malen (80-120 mazen versus 40-60 mazen voor veevoeder). Behoud van voedingsstoffen:Lage temperatuur conditionering, vacuümcoating om warmtegevoelige voedingsstoffen te behouden. Geavanceerde apparatuur:Differentiële conditioners met twee assen, extrusie-systemen voor vetrijke (6-12%) en eiwitrijke (28-45%) formulaties. 1.3Technische vereisten Precieze temperatuurregeling, corrosiebestendige materialen en intelligente batchsystemen. Volledige kwaliteitscontrole van de grondstofpretraceering tot de naconditionering. 2. Verwerkingsstadia voor watervoeding 2.1Kernoplossingen Projectplanning:Fabrieksopzet gebaseerd op grondstoffen eigenschappen en product positionering. Procesontwerp:Modulaire integratie van extrusie-droging-postconditioningprocessen. Matrix van de apparatuur:Twee-/een-schroef-extruders (1-20 ton/uur) + micro-extrusiesystemen voor frites. Intelligente besturing:Geklasseerde configuraties van handmatig batchen tot DCS-automatisering. Technische diensten:EPC turnkey projecten, inbedrijfstelling en continue procesoptimalisatie. 2.2Belangrijkste uitrusting en kenmerken Extrusiesystemen: Vloeibare extruders met twee schroeven (1-20 ton/uur) Eenvoudig schroef-extruders met een zinken/langzaam zinken (1-15 T/h). Micro-extruders voor voer voor frituren (deeltjesgrootte: 0,5-1,2 mm). 2.3Procesvoordelen ProductassortimentKarpervoer, geëxtrudeerd visvoer, speciaal voer voor garnalen/krabben, startervoer voor frituren. Dichtheidscontrole:Verstelbare uitbreidingssnelheid (30-60%), nauwkeurige dichtheidsregeling (300-600 g/l). AI-integratie:Herkenning van grondstoffen, zelflerende extrusieparameters, energie-optimalisatie. 2.4Verwerkingsonderdelen voor watervoeding 2.4.1MateriaalOntvangening Gesloten losschuren met hydraulische kantelingen en een hoge zuigkracht voor stofverwijdering. Dubbele binnenvoedingspoorten (granulaire en poedermaterialen). Grote gesloten voedingsputten met automatische stofonderdrukking.    2.4.2Vervaardiging Twee slijpbakken (20 m)³De capaciteit van de installaties is beperkt (capaciteit), voorzien van ijzerverwijderende voedersystemen en geluidsreductiesystemen. met een vermogen van niet meer dan 10 kWSchilden slijpcomponenten (schermen, hamers), waardoor slijtage tot een minimum wordt beperkt. Ventilatorstillers:Verminder het operationele lawaai. Pulsfilters + gesloten schroeftransportvoertuigen:Blokkeer luchtlekken, verhoog efficiëntie, bespaar kosten. Kwaliteitscontrole Pipeline sampler: controles tijdens het proces en bemonstering in de controlekamer. Flexibiliteit met een vermogen van niet meer dan 10 kWVerwisselbakken/schroefmachines voor flexibele werkstromen. Niveausensoren:Beëindiging van het signaleren aan de operatoren. 2.4.3Batsen en mengen 10-12 partijbakken (in totaal 120 m)³), ontworpen voor complexe formuleringen. Dubbele weegsystemen voor snelheid en nauwkeurigheid. Hard-gear reducers, dubbele laag schrapers, en pulsstofverzamelaars om verstoppingen en stoflekken te voorkomen. 2.4.4Ultrafijn slijpen en secundair mengen Ultrafijne slijpmachines zonder scherm (40-200-maachig verstelbaar). Luchtvervoer met cyclone-separatoren en pulsfilters voor milieuvriendelijkheid. Secundair mengsel voor gevoelige toevoegingsmiddelen. 2.4.5Extrusie- en droogsectie (1) Belangrijkste kenmerken: Kernproductiefase met twee met een breedte van niet meer dan 50 mm (voor standaard- en kleine pellets), voorzien van: roterende ontladingsmachines om kruisbesmetting te voorkomen. met een vermogen van niet meer dan 50 W (voorkeurvoor flexibiliteit van de formule en hoge doorvoer: Geïntegreerde onderdelen:Frequentiegestuurde schroefvoerder, dubbelversnellingsdifferentiële conditioner en extruder. Automatisch besturingssysteem met een touchscreen-interface voor real-time aanpassing van parameters (invoerfrequentie, temperatuur, stoomdruk) en een-touch vooraf ingestelde formules. (2)Factieve opwaarderingen: Dichtheidscontrolemodule voor semi-verzinkende/verzinkende voedingsmiddelen Stof-/uitlaatsystemen zonder emissies de verontreiniging op de werkplek te elimineren. Hoofddroogers met meerstadiumtemperatuurzonering (opties op stoom of gas) voor energiezuinig drogen. Aanpasbare schermen (nylon, roestvrij staal geperforeerd/draadgasharmen) op maat van de materiaal eigenschappen. (3) Naverwerking:Extrudeerde en gedroogde materialen worden naar de oliecoating- en koelstadia voor de laatste voorbereiding. 2.4.6Koeling, screening en verpakking Counterflow koelers om condensatie en schimmel te voorkomen. High-efficiency trillende schermen voor het verwijderen van onzuiverheden. Geautomatiseerde verpakkingssystemen met robotisch palletiseren om de arbeidskosten te verlagen. 3Onze voordelen Toonaangevende kernapparatuur: internationaal geavanceerde extrusie- en droogsystemen. Meer dan 30 jaar ervaring: Ervaren ingenieursteam in het ontwerp van diervoederinstallaties. Intelligente productie: procesoptimalisatie en energiebeheer op basis van kunstmatige intelligentie. Volledige serviceondersteuning: sleutelfulloplossingen van planning tot optimalisatie na installatie.   4. Veelgestelde vragen 1Diensten aangeboden?Turnkey-oplossingen, waaronder installatieplanning, leveringen van apparatuur, installatie en inbedrijfstelling.2-Een schroef versus een twee-schroef extruder?Afhankelijk van de formule, het product en het budget.3Installatieproces?Gedetailleerde installatie tekeningen + ingenieursbegeleiding ter plaatse.4- Leveringstijd?90-120 dagen (afhankelijk van het project).5Concurrentievoordeel?Geavanceerde apparatuur, meer dan 30 jaar ervaring en slimme productiecapaciteit.6Verpakkingsnormen?Paletten van staal of houten kratten voor uitvoer.7- De voorbereidingen van de koper?Civiele werken, nutsvoorzieningen (water, elektriciteit, gas) en gereedheid op het terrein.8- Ben je extra uitrusting nodig?Transformator, weegbrug, ketel, luchtcompressor, olietank, vorkheftruck, enz.

Inhoudsopgave 1. Introductie tot de productielijn voor pluimvee- en veevoer 2. Overzicht van de verwerkingstechnologie 3. BESTAAND PROJECT EN INSTALLATIE 4. V&A DEEL 1 Introductie tot de productielijn voor pluimvee- en veevoer.      Professionele voerverwerkingsapparatuur maakt aanpasbare productie van pluimvee (kippen/eenden), varkens en herkauwers (runderen/schapen/geiten) mogelijk om aan diverse landbouwwensen te voldoen. DEEL 2  Overzicht van de verwerkingstechnologie      Moderne pluimveevoerproductie integreert modulaire systemen voor malen, mengen, thermisch conditioneren, pelletiseren en verpakken. Precisiegestuurde workflows zorgen voor aangepaste voedingsprofielen  (starter/groeier/leghen) met een nauwkeurigheid van >98%. Onze ISO-gecertificeerde lijnen bereiken een doorvoer van 1-20t/u met

Inhoud Inleiding tot digitale intelligentieoplossingen Kernmodules voor digitale intelligentie Belangrijkste apparatuur en projectpresentatie Veelgestelde vragen 1Inleiding tot digitale intelligentieoplossingenIoT-gedreven transformatie voor het beheer van de voederproductie De traditionele voederfabrieken zijn afhankelijk van beperkte gegevens uit de controlekamers, zonder diepe analyses.(bijvoorbeeld materiaallekken) maar de apparatuur 24/7 niet kunnen controleren of trends niet kunnen analyseren. 1.1Voordelen van IoT-systemen: (1)Intelligente apparatuurbeheer Predictief onderhoud vermindert ongeplande stilstand met 42%, verlaagt de O&M-kosten met 35% en verlengt de levensduur van apparatuur met 15%. (2)Geoptimaliseerde productie-efficiëntie: Door dynamische aanpassing van de parameters (bijv. slijpgrootte, pelleteringstemperatuur) wordt het productkwalificatiepercentage verhoogd tot 99,6% en wordt het energieverbruik met 8,7% per ton verlaagd. (3)Precieze energiecontrole: Visualisatie van de elektriciteitspiek/afspits en slimme planning besparen 870.000 kWh/jaar, verminderen het stoomverbruik met 13% en leveren een jaarlijkse energiebesparing van ¥1,6 miljoen.  1.2Kenmerken: ²Realtime monitoring via meerdere terminals (telefoon/pc/tv) voor gegevensrapporten, energiecurven en waarschuwingen (bijv. overbelasting van de motor, lagertemperatuur). ²Geautomatiseerde generatie van apparatuurgebruik, productieanalyse en gestandaardiseerde rapporten (99,98% gegevensnauwkeurigheid). ²Edge-to-cloud-architectuur met milliseconde-niveau gegevensverzameling via industriële IoT-gateways. 1.3Sleutelmodules: Østroom-, temperatuur- en trillingssensoren voor het voorkomen van storingen (bv. kortsluitingen van motoren). ØControle van het koelsysteem om condensatieverwonden beschadiging te voorkomen. ØVisuele herkenning van niet-communicatieve meters (bijv. vochtdetectie).   2. Core Digital Intelligence-modules Host Equipment IoT-systeemEnergie-efficiëntiebeheer, real-time statusmonitoring, alarmeringen voor anomalieën en productieanalyse.                                                                                                                                                                                                     Energiebeheer A                                                                                                                                                                                                     Energiebeheer B Analyse van de verdeling van het dagelijks energieverbruik Het dagelijkse energieverbruik van elke apparatuur wordt automatisch afgelezen en berekend Beheer van de efficiëntie van de apparatuur Monitoring in realtime van de aanstallingsstatus van het apparaat Krijg realtime zichtbaarheid in de maandelijkse uptime van elk apparaat Beheer van toestelstatus De 24-uurs grafiek maakt het gemakkelijk om de status van het apparaat te zien.die de historische gegevens van de vorige maand en de historische gegevens van het vorige jaar kunnen zijn. Stand-alone grafiek, die kan weerspiegelen: 1. tijd en efficiëntie van schakelen formules; 2. of de host is idling; 3. of er is een uitrusting inactief; 4. of het inefficiënt om te starten; 5.Vergelijk de productie-efficiëntie van de gastheer Beheer van apparatuuranomalieën Het kan de motor van de apparatuur controleren om te voorkomen dat de motor uitbrand als gevolg van een kortsluiting tussen de bochten Wanneer de stroom van de sectie hoog is of langer dan een bepaalde tijd in lege toestand is,de site zal een vroegtijdige waarschuwing geven, en wanneer de site niet wordt verwerkt, zal de vroege waarschuwing in het abnormale rapport worden opgenomen. Waarschuwing ter plaatse                                             Capaciteitsrapporten Met inbegrip van het verslag over het energieverbruik per ton gast- of productielijn, met inbegrip van de uurproductie van gast- of productielijn, enz.,met inbegrip van het stoomverbruik per ton gastapparatuur of productielijn, enz. Sturing van de pulverizer  Koeltemperatuurverschilregelmodule Module voor radarmateriaalmeter in realtime De diepte van de materialen in silo's, silo's voor de bulkproductie van grondstoffen, silo's voor de bulkproductie van eindproducten, silo's voor batchproductie, silo's voor het verpletteren en silo's voor het eindproduct wordt verzameld.  Communicatiemodule voor stoom, luchtcompressor, water, vloeibare bulkschalen, olieschalen, enz. (facultatief) Er is een communicatiemodule voor stoom, luchtdruk, water, vloeibare bulkschalen, olieschalen en weegbrug,die automatisch kunnen worden verzameld Visuele herkenningsmodule van het instrument.On-line vochtdetectiemodule Sommige instrumenten kunnen niet via mededeling worden opgehaald.Het detecteren van koelvocht en vocht van het eindproduct   3. Verzoekszaken Geval 1:Verminderde stilstandstijd van 360 uur (mei) tot 85 uur/maand, waardoor $1.857/maand aan elektriciteit werd bespaard (gebaseerd op wisselkoers: 1 USD ≈ 7 CNY). Geval 2: Reduceer de gebruikstijd van de hulpmiddelen met 50% en vermijd energieverspilling. Geval 3: Door voorspellend onderhoud is de niet-geplande stilstandtijd van 30 naar 2-3 uur per maand verminderd. Voordelen: Voordat de module werd gebruikt, had een voederfabriek in Putian een ongeplande stilstand van ongeveer 30 uur per maand.De app voor preventief onderhoud heeft een QR-code op het terrein., en de monteur moet het elke dag scannen voor preventief onderhoud. Geval 4: Verbeterde pelletizer- en extruderdoeltreffendheid met 4%, waardoor meer dan $1.428 per maand werd bespaard. Realtime-parameters van de host, laadtijd Gezondheid van hulpmiddelen OEE Realtime onderbelastingwaarschuwing het aantal analyses van sluiting Tijdstip van omzetting van het ras Productie Output,Tonnen vermogen Verslag over het verbruik Geval 5:Voordelen: De tweede partij van de mixer is door de inspanningen van de organisatie, van 9 P/H naar 10 P/H, de organisatorische efficiëntie sterk verbeterd. Verbetering van de efficiëntie van het personeelsteam Batch van de mixer Vergelijking van teams Vergelijking van de opstartcurve Grafiek   Geval 6: Verplaatst 15% piek elektriciteitsverbruik naar off-peak uren, besparing van $428/maand in elektriciteitskosten. 3Installatie van het project 4.VVV V1: Wat doet het systeem? A: Digitaliseren van apparatuurbewerkingen voor gegevensgedreven productie-optimalisatie, energiebesparing en efficiëntie. V2: Compatibiliteit met bestaande apparatuur? A: Niet-invasieve installatie via sensoren en software; geen hardware-wijzigingen vereist. V3: Leveringstijdschema? A: 45-60 dagen, afhankelijk van de omvang van het project. V4: Installatieproces? A: Modulaire hardware; vereist basisvaardigheden op elektrisch gebied. V5: Na-verkoopservice? A: Levenslange ondersteuning met 3 jaar gratis service; daarna minimale jaarlijkse kosten.

Inhoud 1.Classificatie en gedetailleerde uitleg van de controlemethoden 2.Hoe u de volledige computerbesturing instelt 3.Hoe een PLC-merk te kiezen 1.Classificatie en gedetailleerde uitleg van de controlemethoden 1.1 Beginselen voor de indeling van de controlemethoden: ØKosten ØAutomatiseringsniveau ØInvoering van PLC, computer of touchscreen 1.2 Indeling van de controlemethode (1)Mimic Panel Control:Een puur op knoppen gebaseerde besturingsmodus. Voordelen: lage kosten, laag automatiseringsniveau.    Typisch gebruik: eenvoudige processen, zoals basis silo of slijpprocessen.   (2)Computerized Recept + Mimic Panel Control: Combineert knopcontrole met computerbediende receptcontrole voor het menggedeelte. Voordelen: Economisch en praktisch, met meer flexibiliteit bij de controle van de batchbewerking, met behoud van eenvoud.Typisch gebruik: gebruikelijk in voederfabrieken met een matige complexiteit, kosten en functionaliteit.   (3)Volledig gecomputeriseerde besturing: Alle apparatuur kan via een computer worden bestuurd. Voordelen: Hoge automatiseringsgraad, betere gegevensopsporing en gecentraliseerde controle.Typisch gebruik: High-end systemen waar precisie en volledige automatisering vereist zijn, zoals grootschalige productielijnen.   (4)Computerized Recept + Mimic Panel Control + Standalone Touchscreen: Een combinatie van op knoppen gebaseerde bediening, computerreceptbewerking en een aantal complexe machines die via een touchscreen worden bestuurd. Voordelen: kosteneffectief, met een combinatie van praktische besturing en automatische functies indien nodig.Typisch gebruik: gebruikelijk in systemen die enige automatisering voor specifieke machines nodig hebben, maar waar volledige automatisering niet nodig is.   ²Imitatiepaneelbesturing Simpelproces met apparatuur waarvoor alleen sequentiële start/stop vereist is, zoals siloproces, eenvoudig voeden + slijpen,extruderproces voor de extrusie van grondstoffen (extruder bediend door een knop-type controlebox ter plaatse), en pelletproces (pelletfabriek bediend door een knop op het terrein).   PIC 1:Een eenvoudig silo-proces kan voldoen aan de regelingsvereisten met behulp van een mimicpaneelsysteem—kosteneffectief en praktisch, met intuïtieve knopgebaseerde bediening. PIC 2:Een enkele slijplijn met minimale uitrusting kan met eenvoudige knoppen en knoppen voldoen aan de besturingsvereisten. PIC 3: Voor de extrusie van ruwe materialen is een complexere apparatuur nodig, maar vanuit economisch oogpunt voldoet een mimisch paneel nog steeds doeltreffend aan de controlevereisten. PIC 4:Voor het pelleteren van vee- en pluimveevoeders wordt de voersnelheid door knoppen geregeld en worden de kleppen handmatig ingesteld—Dit resulteert in lage automatisering en lage kosten. PIC 1 PIC 2 PIC 3 PIC 4 ²Gecomputreerd recept + mimische bedieningspaneel Het relatief eenvoudige voederproces voor vee en pluimvee omvat meestal het voeden, malen, batchen, mengen en pelleteren/verpakken.De pelletfabriek wordt op het terrein bestuurd door een op knoppen gebaseerde bedieningsbox, terwijl de batch sectie een computerbewerking vereist. PIC1:Het complexe batchonderdeel wordt bestuurd door een combinatie van computer en PLC, wat een economische en praktische oplossing biedt die voldoet aan de automatiseringseisen! PIC 2Foto's van de plaats delict. ²Volledig geautomatiseerde besturing Toepasbaar op elke vorm van productieproces! De automatische registratie van de productiegegevens, die zonder papier worden doorgegeven, zorgt voor een aanzienlijke verbetering van de operationele efficiëntie, wat leidt tot een grotere effectieve arbeidstijd en een hogere output.biedt productiemanagers nauwkeurige en real-time informatie. PIC:Elk proces kan volledig geautomatiseerd worden ²Gecomputreerd recept + mimische bedieningspaneel + zelfstandig touchscreen Geschikt voor aquacultuurprocessen, dit product is ontworpen met de klant in gedachten’Ik denk aan de economische overwegingen. De voederprocessen in de aquacultuur zijn complex en omvatten batchverwerking, pelletfabrieken, extruders, oliebespuiting, vacuümbespuiting,en andere apparatuur met complexe logische relaties die PLC-besturing voor individuele machines vereisen.   Samenvatting Besturingsmodus Toepassingsgeval Kenmerken Imitatiepaneelbesturing Het proces is eenvoudig, geen ingrediënten, geen complexe, zelfstandige machine Praktisch, betaalbaar en handig Gecomputreerd recept + mimische bedieningspaneel Met 2~3 batchlijnen voor vee- en pluimveevoedertechniek Een hogere mate van automatisering en meer gemak Volledig geautomatiseerde besturing Voeder voor vee en pluimvee, watervoederproces met meer productielijnen Hoge mate van automatisering en gemak Gecomputreerd recept + mimische bedieningspaneel + zelfstandig touchscreen watermateriaalproces, met inbegrip van enkele complexe zelfstandige machines (water-extruder, vacuümspraying, vetspraying, enz.) Goedkoop, maar niet praktisch   2.Hoe u de volledige computerbesturing instelt Controlepunt Besturingsmodus Kenmerken Silo-sectie De bediening van de knoppen op het scherm bij de ingang van het pakhuis en de computerbesturing van de hoofdwerkstroom van het pakhuis en het omkeringsteam van het pakhuis Gemakkelijk te bedienen en praktisch Voedingshaven   1Telefoon + geluids- en lichtwaarschuwingsdoos 2. Praktisch en betaalbaar Kleine toevoeging van ingrediënten Klank- en lichtwaarschuwingsdoos op locatie + LED + touchscreen Het kan worden gecombineerd en praktisch met een vermogen van niet meer dan 50 kW Totale automatische besturingsstand De mate van automatisering neemt toe Grasbespuiting, vacuümbespuiting, toevoeging van melasse, enz. Het wordt aanbevolen om te controleren in de centrale controlekamer, en er is geen behoefte aan een veld box Volledig geautomatiseerde controle, geen verspilde arbeidskosten meer Verwijdering van polsstof met een vermogen van niet meer dan 10 kW Het wordt aanbevolen om de pulscontrole te controleren, die goedkoop is, eenvoudig te bedienen en onderhouden en eenvoudig te onderhouden 3.Hoe een PLC-merk te kiezen Merk/model    Toepasselijke scenario's * Siemens S7-300 * Volle computerbesturing (WinCC configuratie) Mitsubishi Q-serie Volledige computer of complexe procesbesturing Mitsubishi FX-serie Kosteneffectieve niet-volledige computerbesturing Weintek HMI    Kosteneffectieve mens-machine-interface Op dit moment omvat de gemeenschappelijke besturingssoftware van de volledige computerbesturingsmodus van het bedrijf het besturingssysteem van Siemens (Siemens S7-300 PLC + WinCC-configuratie-software), Mitsubishi control system (Mitsubishi Q series PLC + WinCC configuration software) Non-fully computerized control mode adopts single batching system (Mitsubishi FX series PLC+ WinCC configuration software)Volgens de behoeften van de klant kunnen wij het ontwerp van de gemeenschappelijke configuratie software en PLC in de industrie aanpassen. Classificatie van controlemethoden PLC's PLC-configuratie-software (touchscreen, enz.) Opmerkingen Volledige computercontrole Siemens 300 Siemens WinCC   Mitsubishi Q Siemens WinCC 　 Computerbatching + Analoogpaneelbesturing Mitsubishi FX Siemens WinCC   Complex zelfstandig Mitsubishi FX

Inhoudsopgave 01 Introductie van de premix productielijn 02 Introductie van het premix proces 03 Projectlocatie 04 FAQ Deel 1  Introductie tot Voederpremix en Verwerkingstechnologie Voederpremix is een kernbestanddeel dat bestaat uit nauwkeurig afgemeten functionele additieven (waaronder vitamines, sporenelementen, aminozuren, enzymen) en dragers. Het verbetert de voedingsbalans en de benuttingsefficiëntie van voer. De verwerkingstechnologie houdt zich aan wetenschappelijke formulering en hoogrenderende mengprincipes om de stabiliteit van actieve ingrediënten te garanderen.   De productie omvat drie belangrijke fasen:   (1) Voorbehandeling van grondstoffen: dragers (bijv. maïsmeel, zemelen) worden ontdaan van onzuiverheden en gedroogd om een vochtgehalte van ≤10% te garanderen;   (2) Stapsgewijze verdunning en menging: ingrediënten worden toegevoegd in de volgorde van drager → macro-componenten → micro-componenten, met behulp van een dubbelassige peddelmenger om een menguniformiteit CV van ≤5% te bereiken;   (3) Verpakking en opslag: eindproducten worden verpakt met dubbellaagse vochtbestendige materialen en opgeslagen bij 15-25°C.   Deze technologie zorgt voor een nauwkeurige dosering en uniforme verdeling van micro-componenten, waardoor het verlies van voedingsstoffen effectief wordt geminimaliseerd. De premix voldoet aan de voedingsbehoeften van vee en pluimvee in alle groeifasen. In combinatie met geautomatiseerde batchsystemen verbetert het de efficiëntie van de complete voerproductie met meer dan 30%. Het hele proces voldoet strikt aan het HACCP-systeem, wat de veiligheid en stabiliteit van het product garandeert.   Deel 2 Veelvoorkomende premix verwerkingstechnologie 500 kg/batch handmatige batching premix (1) 2.1 Procesbeschrijving Dit proces maakt gebruik van handmatige batching: materialen worden gewogen, via een elektrische takel naar het voedingsplatform getild en handmatig in de menger gevoerd voor het mengen en verpakken. De menger maakt gebruik van enkelassige of dubbelassige roestvrijstalen ontwerpen, wat zorgt voor een hoge mengprecisie, corrosiebestendigheid en uitstekende afdichtingsprestaties. Het proces kenmerkt zich door een relatief eenvoudige workflow, een compacte voetafdruk en lagere totale investeringen. Beperkingen: Hogere arbeidskosten in vergelijking met geautomatiseerde systemen. Om de flexibiliteit te vergroten, kan een modulaire ontwerp worden toegepast: integreer apparatuur, platforms en stalen constructies in modules ter grootte van containers. Gebruikers hebben alleen een eenvoudige installatie ter plaatse nodig voor onmiddellijke werking. 500 kg/batch handmatige batching premix (2)   2.2 Procesbeschrijving Dit proces maakt gebruik van handmatige batching: materialen worden gewogen, via een bakkenlift naar het voedingsplatform getild en handmatig in de menger geladen voor het mengen en verpakken. De menger maakt gebruik van enkelassige of dubbelassige roestvrijstalen ontwerpen, die een hoge mengprecisie, corrosiebestendigheid en superieure afdichtingsprestaties leveren. Het proces biedt een vereenvoudigde workflow, een compacte voetafdruk en iets hogere totale investeringen in vergelijking met Optie 1 (door de bakkenlift die de elektrische takel vervangt), terwijl het verbeterde stabiliteit en operationeel gemak biedt. Beperkingen: Relatief hogere arbeidskosten. Om de flexibiliteit te optimaliseren, kan een modulair ontwerp worden geïmplementeerd: integreer apparatuur, platforms en stalen constructies in modules ter grootte van containers. Gebruikers hoeven alleen een eenvoudige installatie ter plaatse uit te voeren voor onmiddellijke werking. 500 kg/batch automatische batching premix(3) 2.3 Procesoverzicht Dit proces maakt gebruik van geautomatiseerde batching: dragermaterialen worden via een bakkenlift verhoogd voor reiniging, en vervolgens getransporteerd naar batching silo's voor precisiedosering. Kleine componenten worden handmatig in de menger gevoerd. Het systeem maakt gebruik van enkelassige of dubbelassige roestvrijstalen mengers, die een hoge mengnauwkeurigheid, corrosiebestendigheid en luchtdichte afdichting garanderen. Gemengde producten worden verpakt via roestvrijstalen verpakkingsweegschalen, geïntegreerd met een pulsstofverwijderingssysteem. (1) Voordelen ØHoog automatiseringsniveau, waardoor de arbeidskosten aanzienlijk worden verlaagd. ØUitzonderlijke doseernauwkeurigheid. (2) Overwegingen ØBatching silo's verhogen de structurele belasting, waardoor versterkte stalen frames nodig zijn. ØHogere initiële investering in stalen constructies, een iets grotere voetafdruk en een iets hoger totaal budget. ØIdeaal voor klanten die prioriteit geven aan automatisering, actief zijn in regio's met hoge arbeidskosten en verhoogde investeringen in apparatuur accepteren. Deel 3  Premix productielijn locatiee De voedingspoort is uitgerust met een roestvrijstalen pulsstoffilter en cycloon Initiële reiniging en installatieplatform Automatisch batchingsysteem Roestvrijstalen batchingtrechter en station voor het voeden van kleine materialen Roestvrijstalen menger Roestvrijstalen verpakkingsweegschaal Deel 4  V&A V1. Welke diensten biedt u aan? A1: We bieden kant-en-klare oplossingen, waaronder complete fabrieksplanning, budgettering van apparatuur, procesontwerp en projectinstallatie/inbedrijfstellingsdiensten. V2. Hoe wordt de installatie uitgevoerd? A2: We leveren volledige installatietekeningen en sturen begeleidingsingenieurs om de installatie ter plaatse te begeleiden. V3. Wat is de levertijd? A3: De levering duurt doorgaans 90-120 dagen, afhankelijk van de projectomvang. V4. Wat is de vereiste voetafdruk? Kan het in een magazijn worden geïnstalleerd? A4: De voetafdruk varieert met de ontwerpspecificaties, maar de meeste systemen kunnen in standaardmagazijnen worden geïnstalleerd. V5. Hoe wordt de verpakking afgehandeld? A5: Apparatuur wordt vastgezet op stalen pallets en verpakt in exportwaardige houten kratten. V6. Welke voorbereidingen zijn vereist van de koper? A6: Voltooi de civiele techniekconstructie, zorg ervoor dat de nutsvoorzieningen (water, elektriciteit, gas) operationeel zijn en bereid de locatie voor op de installatie van apparatuur. V7. Welke extra ondersteunende apparatuur is nodig? A7: Hulpsystemen omvatten transformatoren, weegbruggen, boilers, luchtcompressoren, brandstofopslagtanks en vorkheftrucks.

Inhoudsopgave  1. Overzicht van de kleinschalige productielijn voor aquatisch voer   2. Procestechnologie   3. Projectlocatie Showcase   4. FAQ   Deel 1  Kleinschalig aquatisch voer Productielijn Overzicht Oplossing voor kleinschalige productielijn voor aquatisch voer (Uurlijkse output: 500 kg – 2 ton) Deze modulaire oplossing is ontworpen voor startups en boerderijen met zelfproductiebehoeften en geeft prioriteit aan kostenefficiëntie en maatwerk. 1.1 Belangrijkste voordelen ten opzichte van grootschalige industriële voerfabrieken zijn onder meer:   (1) Kosteneffectieve configuratie Semi-geautomatiseerd ontwerp vermindert de initiële investering. Kritieke secties behouden handmatige interfaces (bijv. handmatig batchgewijs mengen), en economische fijnmaalsystemen vervangen dure super-micro maalsystemen.   (2) Flexibel procesontwerp   Schaalbare output van 500 kg/u (basismodule) tot 2 ton/u. Compatibel met zowel extrusie- als pelletiseermodi om te voldoen aan diverse voervormvereisten voor aquatische soorten.   (3) Compacte lay-out Vlakke opstelling van apparatuur minimaliseert de werkplaatshoogte (

Inhoudsopgave 1. Introductie tot de kleinschalige pluimvee- en veeteeltlijn 2. Overzicht van de verwerkingstechnologie 3. Belangrijkste apparatuur en projectlocatiepresentatie 4. V&A 1. Introductie tot de kleinschalige pluimvee- en veeteeltlijn Modulaire voerproductie-oplossing (uurlijkse output: 500 kg – 5 ton) Deze oplossing is ontworpen voor startups en boerderijen en benadrukt lage investeringen en flexibele configuraties. 1.1 Belangrijkste voordelen zijn: Modulaire capaciteit: Schaalbare output van 500 kg/u tot 5 T/u. Compacte stalen werkplaats:Reduceert de infrastructuurkosten met 30%. Geïntegreerde lay-out: Volledige productie binnen 500 m². Veelzijdig productassortiment: Produceert pellets voor varkens, pluimvee, eenden, vissen, runderen en schapen. 1.2Wereldwijde aanpasbaarheid: ✓ Corrosiebestendig ontwerp voor het vochtige klimaat van Zuidoost-Azië. ✓ Back-up stroomoplossingen voor de onstabiele elektriciteitsnetten van Afrika. ✓ Flexibele verwerking van grondstoffen voor de diverse input van Zuid-Amerika. Full-cycle services: plantplanning, formule-optimalisatie, installatie en inbedrijfstelling om consistente kwaliteit, marktklare capaciteit en toekomstige schaalbaarheid te garanderen. 1.3 Toepassingen: Ø Kosteneffectieve voerproductie voor familieboerderijen. Ø Regionale distributeurs die overstappen op eigen productie. Ø Satellietfabrieken voor grote fokgroepen. Ø Productie van op maat gemaakt speciaal voer. 2. Overzicht van de verwerkingstechnologie (1)1-2 T/u lijn: Granulaire materialen worden via een schroeftransporteur naar de molen getransporteerd en vervolgens gemengd. Poedervormige materialen gaan direct de mixer in. Het gemengde mengsel wordt gepelletiseerd met behulp van enkel-/dubbellaagse conditioners, gekoeld, gezeefd en handmatig verpakt. Inclusief een schakelkast; hulpapparatuur (ketel, luchtcompressor) kan worden aangepast.   (2)02-3 T/u lijn: Granulaire materialen worden eerst verpletterd en vervolgens via een bakkenlift getransporteerd (opgewaardeerd voor een kleinere voetafdruk en grotere hefhoogte). Poedervormige materialen worden handmatig direct toegevoerd. Een buffer-mengsilo vergemakkelijkt de toevoer voordat materialen de mixer ingaan voor homogenisatie. Het gemengde mengsel wordt naar een pelletiseerbuffer-silo getild en verwerkt via een pelletmolen die is uitgerust met enkel- of dubbellaagse conditioners. Na het pelletiseren wordt het product gekoeld en gezeefd via een geïntegreerde eenheid. Een optionele semi-automatische zakweegschaal verbetert de verpakkingsefficiëntie. Standaard configuratie: Schakelkast Hulpapparatuur (ketel, luchtcompressor) kan zelf worden aangeschaft of als optie worden toegevoegd. Dit ontwerp optimaliseert ruimte, efficiëntie en flexibiliteit voor voerproductie op middelschaal. (3)2-5 T/u lijn: Granulaire materialen worden verpletterd en omhoog getransporteerd via ruimtebesparende bakkenliften, met directe handmatige toevoer voor poeders. Beschikt over een voormengbak voor gestroomlijnde toevoer en een dubbelassige peddelmenger die zorgt voor een grondige menging. Verwerkte materialen gaan naar voorpelletiseerbakken, met optionele enkel-/dubbellaagse conditioners. Pellets worden gekoeld, gezeefd en geautomatiseerd elektronisch verpakt. Inclusief schakelkast; ketels/compressoren optioneel. Compact ontwerp ondersteunt efficiënte voerproductie op middelschaal. (4)3-7 T/u lijn De 3-7 ton productielijn deelt dezelfde fundamentele procesconfiguratie als de 5-ton productielijn en biedt een verbeterde productiecapaciteit en uitgebreide werkplaatsruimte. (2)3-7 ton harde pellet voerproductielijn (automatische batching) 3-7 ton automatische batchinglijn: implementeert een "batch-then-grind" proces. Vier batchingbakken (uitbreidbaar tot 6-8) verwerken primaire materialen, waardoor de arbeid wordt verminderd en de precisie wordt verhoogd. Gebatchte materialen worden gemalen, terwijl kleine poedervormige additieven handmatig in de dubbelassige peddelmenger worden gevoerd. Gemengde materialen gaan naar pelletiseren (enkel-/dubbellaagse conditioners optioneel), gevolgd door koelen, zeven en efficiënte geautomatiseerde verpakking via elektronische wegers. Inclusief schakelkast met gecomputeriseerde batching; ketels/compressoren optioneel. Een semi-automatische entry-level setup voor commerciële voerfabrieken, die continue productie met een hoog volume mogelijk maakt met matig verhoogde investeringen. 3. Belangrijkste apparatuur en projectlocatiepresentatie 3.1Kernapparatuur: Hamermolen: Snel malen met wolfraamcarbide hamers. Menger: Lint- of dubbelassige peddelontwerpen voor minimaal residu. Pelletmolen: Aandrijving met dubbele motorriem, aanpasbaar aan verschillende grondstoffen. Besturingssysteem: Voldoet aan de nationale 3C-normen, opwaardeerbaar naar gecomputeriseerde batching. 3.2 Projectfoto's:   3.3 Verpakking & Logistiek: Stalen pallets of exportwaardige houten kratten. 4. V&A V1: Welke diensten biedt u aan? A1: Turnkey-oplossingen inclusief plantontwerp, aanschaf van apparatuur, procesengineering, installatie en inbedrijfstelling. V2: Hoe wordt de installatie beheerd? A2: We leveren gedetailleerde installatietekeningen en begeleiding van een engineer ter plaatse. V3: Wat is de levertijd? A3: Meestal 90–120 dagen, afhankelijk van de projectomvang. V4: Kan de lijn in een magazijn worden geïnstalleerd? A4: Ja. Het compacte ontwerp maakt installatie in magazijnen met minimale ruimte-eisen mogelijk. V5: Hoe wordt de verpakking afgehandeld? A5: Handmatig of semi-automatisch zakken, met behulp van stalen pallets of houten kratten voor export. V6: Welke voorbereidingen zijn nodig? A6: Complete civiele werken, nutsvoorzieningen (water, stroom, gas) en site-gereedheid. V7: Welke hulpapparatuur is vereist? A7: Transformator, weegbrug, ketel, luchtcompressor, olietank en vorkheftruck.