Inhoudsopgave 

1. Overzicht van de kleinschalige productielijn voor aquatisch voer  

2. Procestechnologie  

3. Projectlocatie Showcase  

4. FAQ  

Deel 1  Kleinschalig aquatisch voer Productielijn Overzicht

Oplossing voor kleinschalige productielijn voor aquatisch voer (Uurlijkse output: 500 kg – 2 ton)

Deze modulaire oplossing is ontworpen voor startups en boerderijen met zelfproductiebehoeften en geeft prioriteit aan kostenefficiëntie en maatwerk.

1.1 Belangrijkste voordelen ten opzichte van grootschalige industriële voerfabrieken zijn onder meer:  

(1) Kosteneffectieve configuratie

Semi-geautomatiseerd ontwerp vermindert de initiële investering. Kritieke secties behouden handmatige interfaces (bijv. handmatig batchgewijs mengen), en economische fijnmaalsystemen vervangen dure super-micro maalsystemen.  

(2) Flexibel procesontwerp  

Schaalbare output van 500 kg/u (basismodule) tot 2 ton/u. Compatibel met zowel extrusie- als pelletiseermodi om te voldoen aan diverse voervormvereisten voor aquatische soorten.  

(3) Compacte lay-out

Vlakke opstelling van apparatuur minimaliseert de werkplaatshoogte (<6m), waardoor de kosten voor de staalconstructie worden verlaagd. Kernprocessen zijn gecentraliseerd op de begane grond voor een geoptimaliseerde workflow.  

1.2 Ideale toepassingen

- On-site voerproductie voor aquacultuurboerderijen  

- Regionale kleinschalige voerproducenten  

- Proeflijnen voor speciale voeders  

- Goedkope instap voor startups  

Standaardconfiguraties omvatten voorbehandeling van grondstoffen, precisie batchgewijs mengen, tweefasig malen, efficiënt mengen, conditioneren en pelletiseren, koelen en zeven, met optionele modules zoals oliecoating of vacuüm naspuiten. Neem contact met ons op voor oplossingen op maat en offertes.  

Deel 2 Inleiding tot de procestechnologie van een kleine productielijn

2.1 300–500 kg/u drijvend voerlijn

Deze lijn gebruikt doorgaans voorgemaakte poedervormige grondstoffen, die in een trechter worden gevoerd voor fijnmalen. Het gemalen materiaal komt vervolgens in de mengsectie om uniformiteit te garanderen. Het gemengde mengsel wordt opgeslagen in een buffertank voordat het naar de expansiesectie gaat.  

De extruder kan worden geconfigureerd als een model met één of twee schroeven, ideaal voor de productie van standaard drijvend voer. Belangrijkste kenmerken zijn:  

Ø Hoogwaardige legeringsschroeven (slijtvast)  

Ø Geoptimaliseerde lengte-diameterverhouding voor superieure expansie  

Ø Krachtige motoren met koelsystemen voor de behuizing  

Ø  Optioneel touchscreen bedieningspaneel  

Na expansie worden materialen gelijkmatig gedroogd in een horizontale recirculatiedroger, waardoor minimale breuk wordt gegarandeerd. Gedroogde producten worden gekoeld, gezeefd via een geïntegreerd systeem, handmatig verpakt en opgeslagen.

Dit ontwerp benadrukt eenvoud, efficiëntie en consistente productkwaliteit voor kleinschalige productie van drijvend voer.  

2.2  800–1.000 kg/u drijvend voerlijn

(1)

Deze lijn maakt doorgaans gebruik van voorgemaakte poedervormige grondstoffen, die via de inlaat worden gevoerd, opgetild en fijn gemalen. De gemalen materialen komen in de mengsectie voor homogenisatie en worden vervolgens opgeslagen in een buffertank voordat ze naar de expansiesectie gaan.

De extruder kan worden geconfigureerd als een model met één/twee schroeven, geschikt voor de productie van standaard drijvend voer. Belangrijkste kenmerken zijn:

Ø Hoogwaardige legeringsschroeven (slijtvast)

Ø Geoptimaliseerde lengte-diameterverhouding voor superieure productexpansie

Ø Krachtige motoren met geïntegreerde koelsystemen voor de behuizing

Ø Touchscreen bedieningspaneel (optioneel)

Na expansie worden materialen gelijkmatig gedroogd in een horizontale recirculatiedroger om breuk te voorkomen. Afhankelijk van de formulevereisten kunnen gedroogde producten worden geleid naar een trommelcoatingmachine voor olieaanbrenging.

Na oliecoating komen materialen in de koeler, gaan ze door een zeefsysteem en worden ze handmatig verpakt voordat ze worden opgeslagen. 

Dit ontwerp brengt efficiëntie, automatisering en aanpassingsvermogen in evenwicht om te voldoen aan diverse productiebehoeften.

(2)

Deze lijn maakt gebruik van automatisch batchgewijs mengen voor primaire grondstoffen om de arbeidsintensiteit te verminderen. Granulaire en poedervormige materialen worden via liften naar batchbakken getransporteerd. Het voorgemengde mengsel komt in de maalsectie, volgens een voor-batch-dan-maal proces.

Gemalen materialen worden overgebracht naar een menger, waar aanvullende grondstoffen handmatig kunnen worden toegevoegd. Het gemengde mengsel gaat naar de expansiesectie, uitgerust met een extruder met één/twee schroeven geschikt voor de productie van standaard drijvend voer. Belangrijkste kenmerken zijn:

Ø Hoogwaardige legeringsschroeven (slijtvast)

Ø Geoptimaliseerde lengte-diameterverhouding voor superieure expansie

Ø Krachtige motoren met koelsystemen voor de behuizing

Ø Touchscreen bedieningspaneel

Na extrusie worden materialen gelijkmatig gedroogd in een horizontale recirculatiedroger om breuk te voorkomen. Gedroogde producten worden gekoeld, gezeefd, handmatig verpakt en opgeslagen. Een optionele trommelcoatingmachine kan worden toegevoegd voor olieaanbrenging.

Dit ontwerp geeft prioriteit aan efficiëntie, automatisering en productkwaliteit en minimaliseert tegelijkertijd handmatige tussenkomst.

2.3 Economisch ontwerp (handmatig batchgewijs mengen) -1,5-2 ton/u visvoerproductielijn

Deze kostenefficiënte opstelling maakt gebruik van handmatig batchgewijs mengen. Na reiniging komen granulaire en poedervormige materialen in de voorkneusbak. Een breed lichaam fijnmaler bereikt een maal fijnheid van 60–80 mesh. De verpulverde materialen worden vervolgens overgebracht naar een dubbelassige peddelmenger, waar vloeistoffen en premixen kunnen worden toegevoegd.  

Het gemengde mengsel wordt opgeslagen in een buffertank vóór extrusie. De extruder kan worden geconfigureerd als een enkele of dubbele schroef, met slijtvaste legeringshulzen met hoge sterkte, hoogwaardige versnellingsbakken, geoptimaliseerde lengte-diameterverhoudingen, koelsystemen voor de versnellingsbak en een touchscreen-interface.  

Na extrusie komen materialen in een horizontale recirculatiedroger met zone-temperatuurregeling voor gelijkmatig drogen en minimale breuk. Na het drogen ondergaat het product oliecoating en koeling, gevolgd door zeven en handmatig verpakken.  

Deze oplossing biedt economische investeringen, een compacte voetafdruk en hoogwaardige output van kernapparatuur. Flexibel procesontwerp minimaliseert de kapitaalkosten en bereikt een hoge kosteneffectiviteit.

Deel 3. Projectlocatie Showcase

3.1 Kleinschalige productielijnlocatie

3.2 Weergave van de belangrijkste apparatuur

Deel 4. FAQ

V1. Aangeboden diensten?

A1:Full-service oplossingen: planning van de fabriek, budgettering, procesontwerp, installatie en inbedrijfstelling.  

V2. Installatieproces?

Gedetailleerde installatietekeningen en begeleiding van een on-site engineer.  

V3: Levertijd?

A3: 90–120 dagen, afhankelijk van de projectomvang.  

V4: Werkplaatseisen?  

A4: Aanpasbaar aan magazijninstallatie. Minimale voetafdruk op basis van ontwerp.  

V5: Verpakking?

A5:Stalen pallets of houten kratten van exportkwaliteit.  

V6: Voorbereidingen van de koper?

A6: Complete civiele werken, nutsvoorzieningen (water, stroom, gas) en gereedheid van de locatie.  

V7: Extra benodigde apparatuur?