Inhaltsverzeichnis 

1. Überblick über die Produktionslinie für Aquafutter im kleinen Maßstab  

2. Verarbeitungstechnologie  

3. Projektstandort-Präsentation  

4. FAQ  

Teil 1  Produktionslinie für Aquafutter im kleinen MaßstabÜberblick über die Produktionslinie für Aquafutter im kleinen Maßstab

Lösung für die Produktionslinie für Aquafutter im kleinen Maßstab (Stundenausstoß: 500 kg – 2 Tonnen)

Diese modulare Lösung wurde für Start-ups und Betriebe mit Eigenproduktionsbedarf entwickelt und priorisiert Kosteneffizienz und Anpassung.

1.1 Wesentliche Vorteile gegenüber industriellen Großfuttermühlen sind:  

(1) Kostengünstige Konfiguration

Das halbautomatisierte Design reduziert die Anfangsinvestition. Kritische Abschnitte behalten manuelle Schnittstellen (z. B. manuelle Chargenaufteilung) bei, und wirtschaftliche Feinmahlanlagen ersetzen kostspielige Super-Mikro-Mahlsysteme.  

(2) Flexibles Prozessdesign  

Skalierbarer Ausstoß von 500 kg/h (Basismodul) bis 2 Tonnen/h. Kompatibel mit Extrusions- und Pelletierungsverfahren, um die vielfältigen Anforderungen an die Futterform für Wasserlebewesen zu erfüllen.  

(3) Kompaktes Layout

Die flache Anordnung der Geräte minimiert die Werkstatthöhe (<6 m), wodurch die Kosten für die Stahlkonstruktion gesenkt werden. Kernprozesse sind im Erdgeschoss zentralisiert, um einen optimierten Arbeitsablauf zu gewährleisten.  

1.2 Ideale Anwendungen

- Vor-Ort-Futterproduktion für Aquakulturbetriebe  

- Regionale Futtermittelverarbeiter im kleinen Maßstab  

- Testlinien für Spezialfutter  

- Günstiger Einstieg für Start-ups  

Standardkonfigurationen umfassen Rohmaterialvorbehandlung, Präzisionschargenaufteilung, zweistufiges Mahlen, effizientes Mischen, Konditionieren und Pelletieren, Kühlen und Sieben, mit optionalen Modulen wie Ölauftrag oder Vakuum-Nachbesprühung. Kontaktieren Sie uns für maßgeschneiderte Lösungen und Angebote.  

Teil 2 Einführung in die Verarbeitungstechnologie der kleinen Produktionslinie

2.1 300–500 kg/h Schwimmfutterlinie

Diese Linie verwendet typischerweise vorverarbeitete pulverförmige Rohmaterialien, die in einen Trichter zur Feinvermahlung gefüllt werden. Das gemahlene Material gelangt dann in den Mischbereich, um die Gleichmäßigkeit zu gewährleisten. Die gemischte Mischung wird in einem Puffersilo gelagert, bevor sie zum Expansionsbereich gelangt.  

Der Extruder kann als Einzel- oder Doppelschneckenmodell konfiguriert werden, ideal für die Standardproduktion von Schwimmfutter. Zu den Hauptmerkmalen gehören:  

Ø Hochwertige Legierungsschnecken (verschleißfest)  

Ø Optimiertes Verhältnis von Länge zu Durchmesser für überlegene Expansion  

Ø Hochleistungsmotoren mit Körperkühlsystemen  

Ø  Optionales Touchscreen-Bedienfeld  

Nach der Expansion werden die Materialien in einem horizontalen Umlufttrockner gleichmäßig getrocknet, wodurch ein minimaler Bruch gewährleistet wird. Die getrockneten Produkte werden gekühlt, über ein integriertes System gesiebt, manuell verpackt und gelagert.

Dieses Design betont Einfachheit, Effizienz und gleichbleibende Produktqualität für die Schwimmfutterproduktion im kleinen Maßstab.  

2.2  800–1.000 kg/h Schwimmfutterlinie

(1)

Diese Linie verwendet typischerweise vorverarbeitete pulverförmige Rohmaterialien, die durch den Einlass geführt, angehoben und fein gemahlen werden. Die gemahlenen Materialien gelangen in den Mischbereich zur Homogenisierung und werden dann in einem Puffersilo gelagert, bevor sie zum Expansionsbereich gelangen.

Der Extruder kann als Einzel-/Doppelschneckenmodell konfiguriert werden, geeignet für die Standardproduktion von Schwimmfutter. Zu den Hauptmerkmalen gehören:

Ø Hochwertige Legierungsschnecken (verschleißfest)

Ø Optimiertes Verhältnis von Länge zu Durchmesser für überlegene Produktexpansion

Ø Hochleistungsmotoren mit integrierten Körperkühlsystemen

Ø Touchscreen-Bedienfeld (optional)

Nach der Expansion werden die Materialien in einem horizontalen Umlufttrockner gleichmäßig getrocknet, um Brüche zu vermeiden. Je nach Formelanforderungen können die getrockneten Produkte zu einer Trommelbeschichtungsmaschine zur Ölanwendung geleitet werden.

Nach der Ölbeschichtung gelangen die Materialien in den Kühler, durchlaufen ein Siebsystem und werden manuell verpackt, bevor sie gelagert werden. 

Dieses Design bringt Effizienz, Automatisierung und Anpassungsfähigkeit in Einklang, um unterschiedliche Produktionsanforderungen zu erfüllen.

(2)

Diese Linie verwendet automatische Chargenaufteilung für primäre Rohmaterialien, um die Arbeitsintensität zu reduzieren. Granulare und pulverförmige Materialien werden über Aufzüge in Chargenbehälter befördert. Die vorab aufgeteilte Mischung gelangt in den Mahlbereich, nach einem Vor-Chargen-dann-Mahl-Prozess.

Gemahlene Materialien werden in einen Mischer überführt, wo zusätzliche Rohmaterialien manuell hinzugefügt werden können. Die gemischte Mischung gelangt in den Expansionsbereich, ausgestattet mit einem Einzel-/Doppelschneckenextruder geeignet für die Standardproduktion von Schwimmfutter. Zu den Hauptmerkmalen gehören:

Ø Hochwertige Legierungsschnecken (verschleißfest)

Ø Optimiertes Verhältnis von Länge zu Durchmesser für überlegene Expansion

Ø Hochleistungsmotoren mit Körperkühlsystemen

Ø Touchscreen-Bedienfeld

Nach der Extrusion werden die Materialien in einem horizontalen Umlufttrockner gleichmäßig getrocknet, um Brüche zu vermeiden. Die getrockneten Produkte werden gekühlt, gesiebt, manuell verpackt und gelagert. Eine optionale Trommelbeschichtungsmaschine kann zur Ölanwendung hinzugefügt werden.

Dieses Design priorisiert Effizienz, Automatisierung und Produktqualität und minimiert gleichzeitig manuelle Eingriffe.

2.3 Wirtschaftliches Design (manuelle Chargenaufteilung) -1,5-2 Tonnen/h Fischfutterproduktionslinie

Dieses kosteneffiziente Setup verwendet manuelle Chargenaufteilung. Nach der Reinigung gelangen granulare und pulverförmige Materialien in den Vorzerkleinerungsbehälter. Eine Breitkörper-Feinmühle erzielt eine Mahlfeinheit von 60–80 Mesh. Die zerkleinerten Materialien werden dann in einen Doppelwellen-Paddelmischer überführt, wo Flüssigkeiten und Vormischungen hinzugefügt werden können.  

Die gemischte Mischung wird in einem Puffersilo vor der Extrusion gelagert. Der Extruder kann als Einzel- oder Doppelschnecke konfiguriert werden und verfügt über hochfeste, verschleißfeste Legierungshülsen, hochwertige Getriebe, optimierte Länge-zu-Durchmesser-Verhältnisse, Getriebekühlsysteme und eine Touchscreen-Oberfläche.  

Nach der Extrusion gelangen die Materialien in einen horizontalen Umlufttrockner mit Zonen-Temperaturregelung für gleichmäßiges Trocknen und minimalen Bruch. Nach dem Trocknen wird das Produkt einer Ölbeschichtung und Kühlung unterzogen, gefolgt von Sieben und manueller Verpackung.  

Diese Lösung bietet wirtschaftliche Investitionen, eine kompakte Stellfläche und eine hochwertige Ausgabe von Kernausrüstung. Das flexible Prozessdesign minimiert die Kapitalkosten und erzielt eine hohe Kosteneffektivität.

Teil 3. Projektstandort-Präsentation

3.1 Produktionsstandort für kleine Produktionslinien

3.2 Anzeige der Hauptausrüstung

Teil 4. FAQ

Q1. Angebotene Dienstleistungen?

A1:Komplettlösungen: Anlagenplanung, Budgetierung, Prozessdesign, Installation und Inbetriebnahme.  

Q2. Installationsprozess?

Detaillierte Installationszeichnungen und Anleitung durch einen Ingenieur vor Ort.  

Q3: Lieferzeit?

A3: 90–120 Tage, abhängig vom Projektumfang.  

Q4: Werkstattanforderungen?  

A4: Anpassbar an die Lagerinstallation. Minimale Stellfläche basierend auf dem Design.  

Q5: Verpackung?

A5:Stahlpaletten oder Export-Holzkisten.  

Q6: Vorbereitungen des Käufers?

A6: Komplette Tiefbauarbeiten, Versorgungsleistungen (Wasser, Strom, Gas) und Standortbereitschaft.  

Q7: Zusätzliche Ausrüstung benötigt?