Elke manager van een veevoederfabriek kent het gevoel: de productiecijfers zien er op papier prima uit, maar de winst aan het einde van de maand klopt nooit.

Het probleem is meestal niet één enkele dramatische mislukking. Het zijn de kleine, onzichtbare verliezen die elke dag plaatsvinden – en niemand houdt ze bij.

Loop door een willekeurige traditionele veevoederfabriek en je zult hetzelfde patroon tegenkomen:

• Hamermolens die tussen de batches door draaien, elektriciteit verbranden zonder iets te produceren
• Er wordt stoom verspild tijdens lange onderbrekingen tussen het wisselen van recepten
• Apparatuur die iets onder de optimale belasting draait – niet genoeg om een ​​alarm te activeren, maar genoeg om de efficiëntie te verminderen
• Ongeplande stilstand als gevolg van kleine storingen die nooit vroegtijdig zijn opgemerkt
• Onderhoud laat gedaan omdat niemand de juiste administratie bijhield

Geen van deze ziet er op zichzelf ernstig uit. Maar over drie ploegendiensten, vijf productielijnen en 300 werkdagen per jaar is het cumulatieve verlies aanzienlijk.

Het moeilijkere probleem:zonder data zie je het niet eens gebeuren.

De meeste voerfabrieken vertrouwen tegenwoordig nog steeds op handmatige patrouillerondes, ervaring van operators en Excel-sheets aan het einde van de dag. Tegen de tijd dat een manager merkt dat er iets niet klopt, heeft het verlies al plaatsgevonden – en morgen zal het opnieuw gebeuren.

Een IoT-systeem voor een voermolen vervangt uw PLC-besturing of uw operators niet. Wat het doet is een toevoegenmanagementzichtbaarheidslaagdat was er voorheen nooit.

Belangrijke apparatuur – hamermolens, pelletmolens, extruders, drogers – is verbonden via sensoren die automatisch het volgende verzamelen:

• Lopende / inactieve / stopstatus (24 uur, continu)
• Stroom- en stroomverbruik
• Energieverbruik per machine
• Lagertemperatuur en procesconformiteitssignalen
• Alarmgebeurtenissen en hun duur

Deze gegevens worden ingevoerd in een platform dat managers geeft wat ze daadwerkelijk nodig hebben:historische curven, trendvergelijkingen en uitzonderingsrecords- zichtbaar op een computerdashboard, tv-scherm in de werkplaats of mobiele telefoon.

Geen gissen meer. Niet meer "Ik denk dat de hamermolen vanochtend te lang stationair heeft gedraaid."

Zo ziet de verschuiving er in de praktijk uit:

Vóór IoT:Een productiemanager merkt dat de maandelijkse elektriciteitsrekening hoger is dan verwacht. Hij vraagt ​​het aan operators. Niemand heeft een duidelijk antwoord. Het onderzoek leidt nergens toe.

Na IoT:Uit het systeem blijkt dat drie hamermolens gemiddeld 23 minuten inactief waren per batchwissel in de nachtploeg – aanzienlijk langer dan in de dagploeg. De manager beschikt over de gegevens om te kunnen handelen.

Dat is de echte waarde. Geen ‘slimme fabriek’-technologie. Geen Industrie 4.0 modewoorden. Zojuist:verborgen verliezen zichtbaar maken, zodat u er iets aan kunt doen.

Typische verbeteringen die klanten melden na de implementatie van een monitoringsysteem voor de voerfabriek:

• Tot15% verlaging van de elektriciteitskosten(varieert per huidige managementbasislijn)
• Tot10% verbetering van de bruikbare productiecapaciteit
• Snellere identificatie van apparatuurproblemen voordat deze downtime veroorzaken

Gerelateerd lezen:

• Hoe het energieverbruik in diervoederfabrieken te verminderen
• Onderhoudsbeheer van de voermolen: van reactief tot gepland
• Waarom stilstand van de voerfabriek vaak een managementprobleem is

SERWORLD biedt industriële IoT-oplossingen voor diervoederfabrieken, gericht op energiezichtbaarheid, apparatuurefficiëntie en onderhoudscontrole.Neem contact met ons opom de specifieke situatie van uw installatie te bespreken.