Каждый руководитель комбикормовой фабрики знает это чувство: на бумаге цифры производства выглядят хорошо, но прибыль в конце месяца никогда не складывается.

Проблема обычно не в одном драматическом провале, а в маленьких, невидимых потерях, которые происходят каждый день, и никто их не отслеживает.

Пройдитесь по любой традиционной кормовой фабрике и вы найдете ту же картину:

• Молебны, работающие без работы между партиями, сжигают электричество, ничего не вырабатывая
• Паровые отходы при длительных переменах рецептур
• Оборудование, работающее чуть ниже оптимальной нагрузки, не достаточно, чтобы вызвать тревогу, но достаточно, чтобы снизить эффективность
• Непланированное время простоя от незначительных сбоев, которые никогда не были обнаружены на ранней стадии
• Услуги по техническому обслуживанию были сделаны поздно, потому что никто не вел должных записей.

Ничто из этого не выглядит серьезным в одиночку, но на трех сменах, пяти производственных линиях и 300 рабочих днях в году совокупные потери значительны.

Сложнейшая проблема:без данных, вы даже не можете увидеть, что это происходит.

Большинство кормовых заводов сегодня по-прежнему полагаются на ручные патрулирование, опыт оператора, и в конце дня Excel-листы.Потеря уже произошла и случится снова завтра..

Система IoT кормовой фабрики не заменяет управление ПЛК или операторов.уровень видимости управлениячто никогда не было раньше.

Ключевое оборудование: молотеры, пеллетные мельницы, экструдеры, сушилки, подключается через датчики, которые автоматически собирают:

• Статус работы / холостого хода / остановки (24 часа, непрерывно)
• Прием тока и мощности
• Потребление энергии на машину
• Температура подшипников и сигналы соответствия процессу
• Сигнализационные события и их продолжительность

Эти данные поступают на платформу, которая дает менеджерам то, что им действительно нужно:исторические кривые, сравнения тенденций и записи исключений∆ видимый на приборной панели компьютера, экране телевизора на мастерской или мобильном телефоне.

Больше никаких догадок, больше никаких "Я думаю, что молоток слишком долго не работал сегодня утром".

Вот как эта смена выглядит на практике:

До IoT:Менеджер по производству замечает, что ежемесячный счет за электричество выше, чем ожидалось. Он спрашивает операторов. Никто не имеет четкого ответа. Расследование никуда не ведет.

После IoT:Система показывает, что в среднем на трех молотьевых заводах в ночной смене на одну партию приходилось 23 минуты простоя, что значительно больше, чем в дневной.

Это настоящая ценность, а не технология "умных фабрик" или "Индустрия 4.0".Вы делаете скрытые потери видимыми, чтобы вы могли что-то с ними сделать.

Типичные улучшения, о которых клиенты сообщают после внедрения системы мониторинга кормовых заводов:

• ДоСнижение стоимости электроэнергии на 15%(отличается в зависимости от текущего исходного показателя управления)
• ДоУлучшение производственных мощностей на 10%
• Быстрее выявление проблем с оборудованием до того, как они вызовут простой

Сопутствующее чтение:

• Как уменьшить потребление энергии на кормовых заводах
• Управление техническим обслуживанием кормовых заводов: от реактивного к плановому
• Почему время простоя кормовых заводов часто является проблемой управления

SERWORLD предоставляет промышленные решения IoT для эксплуатации кормовых заводов, ориентированные на прозрачность энергии, эффективность оборудования и контроль технического обслуживания.Свяжитесь с намичтобы обсудить конкретную ситуацию вашего завода.