Każdy menadżer w wytwórni pasz zna to uczucie: liczby produkcyjne wyglądają dobrze na papierze, ale zysk na koniec miesiąca nigdy się nie sumuje.

Problemem zwykle nie jest pojedyncza dramatyczna awaria. To małe, niewidoczne straty, które zdarzają się każdego dnia i nikt ich nie śledzi.

Przejdź się po dowolnej tradycyjnej wytwórni pasz, a znajdziesz ten sam wzór:

• Młyny młotkowe pracujące na biegu jałowym pomiędzy partiami, spalające energię elektryczną, nic nie wytwarzając
• Para marnowana podczas długich przerw w zmianie przepisu
• Sprzęt pracujący nieco poniżej optymalnego obciążenia — nie na tyle, aby wywołać alarm, ale na tyle, aby obniżyć wydajność
• Nieplanowane przestoje spowodowane drobnymi awariami, które nigdy nie zostały wykryte wcześniej
• Konserwację wykonano z opóźnieniem, ponieważ nikt nie prowadził odpowiednich rejestrów

Żadne z nich osobno nie wygląda poważnie. Jednak przy trzech zmianach, pięciu liniach produkcyjnych i 300 dniach pracy w roku skumulowane straty są znaczne.

Trudniejszy problem:bez danych nie można nawet zobaczyć, jak to się dzieje.

Większość wytwórni pasz nadal opiera się na ręcznych obchodach patrolowych, doświadczeniu operatorów i sporządzaniu arkuszy Excel na koniec dnia. Zanim menedżer zauważy, że coś jest nie tak, strata już nastąpiła i stanie się ponownie jutro.

System IoT w młynie paszowym nie zastępuje sterownika PLC ani operatorów. To, co robi, to dodaniewarstwa widoczności zarządzaniaczego nigdy wcześniej tam nie było.

Kluczowe urządzenia — młyny młotkowe, granulatory, wytłaczarki, suszarki — są połączone za pomocą czujników, które automatycznie zbierają:

• Stan pracy / bezczynności / zatrzymania (24 godziny, w sposób ciągły)
• Pobór prądu i mocy
• Zużycie energii na maszynę
• Sygnały dotyczące temperatury łożysk i zgodności procesu
• Zdarzenia alarmowe i czas ich trwania

Dane te trafiają do platformy, która zapewnia menedżerom to, czego faktycznie potrzebują:krzywe historyczne, porównania trendów i zapisy wyjątków— widoczne na desce rozdzielczej komputera, ekranie telewizora warsztatowego lub telefonie komórkowym.

Nigdy więcej zgadywania. Nigdy więcej „Myślę, że młyn młotkowy pracował dziś rano na biegu jałowym zbyt długo”.

Oto jak zmiana wygląda w praktyce:

Przed IoT:Kierownik produkcji zauważa, że ​​miesięczny rachunek za prąd jest wyższy niż oczekiwano. Pyta operatorów. Nikt nie ma jasnej odpowiedzi. Śledztwo prowadzi donikąd.

Po IoT:System pokazuje, że w trzech młynach młotkowych średni czas przestoju na zmianę partii wynosił 23 minuty na zmianę wsadu na nocnej zmianie, czyli znacznie dłużej niż na zmianie dziennej. Menedżer ma dane do działania.

To jest prawdziwa wartość. Nie technologia „inteligentnej fabryki”. Nie modne hasła Przemysłu 4.0. Tylko:uwidocznienie ukrytych strat, abyś mógł coś z nimi zrobić.

Typowe ulepszenia zgłaszane przez klientów po wdrożeniu systemu monitorowania wytwórni pasz:

• Aż do15% obniżka kosztów energii elektrycznej(różni się w zależności od bieżącego poziomu podstawowego zarządzania)
• Aż do10% poprawa użytkowych mocy produkcyjnych
• Szybsza identyfikacja problemów ze sprzętem, zanim spowodują przestoje

Powiązana lektura:

• Jak zmniejszyć zużycie energii w wytwórniach pasz
• Zarządzanie konserwacją młyna paszowego: od reakcji do harmonogramu
• Dlaczego przestoje wytwórni pasz często stanowią problem zarządzania

SERWORLD zapewnia przemysłowe rozwiązania IoT dla zakładów produkujących pasze, koncentrujące się na widoczności energii, wydajności sprzętu i kontroli konserwacji.Skontaktuj się z namiaby omówić specyficzną sytuację Twojego zakładu.