Ligne de production d'aliments pour volailles à haute capacité 10T/H 15T/H / Usine d'aliments pour volailles / Solution clé en main pour l'équipement de transformation de volailles

Table des matières

1. Introduction à la chaîne de production d'aliments pour volailles et bétail

2. Aperçu de la technologie de transformation

3. PROJET ET INSTALLATION EXISTANTS

4. Q&R

PARTIE 1 Introduction à la chaîne de production d'aliments pour volailles et bétail.

           L'équipement professionnel de transformation des aliments permet de personnaliser la production d'aliments pour volailles (poulets/canards), porcs et ruminants (bovins/moutons/chèvres) afin de répondre aux diverses demandes agricoles.

PARTIE 2 Aperçu de la technologie de transformation

            La fabrication moderne d'aliments pour volailles intègre des systèmes modulaires pour le broyage, le mélange, le conditionnement thermique, la granulation et l'emballage. Des flux de travail contrôlés avec précision garantissent des profils nutritionnels personnalisés (démarrage/croissance/ponte) tout en maintenant une précision de formule >98%.

Nos lignes certifiées ISO atteignent un débit de 1 à 20 t/h avec <3% de variation d'énergie, fournissant des aliments conformes aux normes GMP+ pour les opérations de poulets de chair, de pondeuses et de sauvagine.

• • Réception des matières premières (élimination automatique des impuretés)
  • Micro-broyage (uniformité des particules ≤2 mm)
  • Mélange par lots (mélange en mouvement 3D ±0,5 % CV)
  • Conditionnement à la vapeur (85°C/15 secondes contrôle des agents pathogènes)
  • Granulation à filière annulaire (granulés durables Φ2-8 mm)
  • Refroidissement et enrobage (stabilisation de l'humidité ≤12%) 

 Le processus de transformation des aliments pour le bétail et la volaille comprend généralement cinq sections, comme suit :

    01 Section de réception et de nettoyage des matières premières

    Le système d'alimentation adopte une plaque basculante hydraulique arrière pour le déchargement, ce qui permet de réduire le coût de construction du hangar de déchargement et de diminuer les coûts de main-d'œuvre pendant le déchargement. De plus, les vérins hydrauliques de la plaque basculante ont une course courte, ce qui entraîne un taux de défaillance plus faible et un entretien facile.

    Pour le système de nettoyage, il est recommandé d'utiliser à la fois un tamis vibrant et un tamis à tambour pour un double nettoyage. De plus, une tour de séparation de décorticage et d'élimination de la poussière peut être ajoutée pour assurer efficacement la propreté du grain brut.

02 Section de broyage

  La section de broyage est une section clé dans la production des usines d'aliments pour animaux, qui appartient à la zone de forte consommation d'énergie, de bruit élevé et de poussière élevée ;

03 Section de dosage et de mélange

    Le système adopte un dosage à une seule échelle, assurant un dosage à grande vitesse avec une grande précision. La décharge de la trémie de pesée est contrôlée par un tuyau d'équilibrage du débit d'air, un système à impulsions sans alimentation et des doubles vannes, éliminant efficacement l'impact du débit d'air sur la balance de dosage.

     Le mélangeur est entraîné par un réducteur à denture dure, assurant une transmission en douceur avec une faible consommation d'énergie. Le corps du mélangeur est équipé d'un orifice d'inspection pour faciliter le nettoyage et l'entretien.

     Un système de raclage à double couche est utilisé sous le mélangeur pour empêcher efficacement le blocage des matériaux. Un collecteur de poussière à impulsions est installé sur le convoyeur à racleur, permettant de libérer un fort débit d'air pendant la décharge du mélangeur. Cela empêche le refoulement du débit d'air d'affecter la précision du dosage et élimine les fuites de poussière.

04 Section de granulation et de refroidissement

     Après le dosage et le mélange, les matériaux sont transportés par un élévateur vers des silos de pré-granulation doubles (40 m³ chacun). Le système intégré de Serworld coordonne l'alimentateur, le conditionneur, l'unité de rétention et la presse à granulés grâce à un contrôle lié aux vannes, assurant une production efficace d'aliments granulés.

05 Section d'emballage

    Cette section de processus comprend des silos de produits finis doubles (capacité de 40 m³ chacun). La sortie granulée subit un refroidissement dans le refroidisseur et un concassage, puis est élevée vers le cribleur intelligent breveté de Serworld pour une élimination efficace des impuretés surdimensionnées et des résidus de poudre. Le matériau traité entre dans des silos pour un criblage secondaire et une élimination de la poussière, atteignant finalement la balance d'emballage pour un ensachage standardisé.

PARTIE 3  PROJET ET INSTALLATION EXISTANTS

3.1 Aperçu des solutions clés en main pour l'alimentation des volailles

Les usines d'aliments pour volailles intégrées combinent l'ingénierie des procédés et l'automatisation intelligente dans six modules principaux :

• Réception des matières premières (Nettoyage magnétique/gravimétrique)
• Broyage de précision (Broyeur à marteaux + analyseur de particules)
• Pesage par lots (±0,1 % de précision de la formulation)
• Conditionnement-granulation (Mélangeur à double arbre + presse à filière annulaire)
• Refroidissement-criblage (Refroidisseur à contre-courant + tamiseur vibrant)
• Emballage (Palettisation robotisée + codage de traçabilité)

Nos systèmes clés en main atteignent 98 % d'automatisation des processus avec <2,5 kWh/t d'intensité énergétique, configurés pour des débits de 1 à 30 TPH. Certifiés selon les normes ASABE EP381.1.

Projets clés en main (partiels)

100 000 tonnes d'aliments pour volailles par an

150 000 tonnes d'aliments pour volailles par an

200 000 tonnes d'aliments pour volailles par an

3.2 Installation

L'excellence opérationnelle commence par une installation de précision. Notre équipe d'ingénierie mondiale met en œuvre des systèmes d'alimentation pour volailles clés en main grâce à une mise en service en 3 phases :

• Disposition des fondations (positionnement des équipements alignés au laser)
• Assemblage modulaire (skids de processus pré-testés)
• Étalonnage intelligent (activation du réseau de capteurs IoT)

  La démonstration visuelle de l'installation montre :

• 30 % de déploiement plus rapide par rapport aux méthodes conventionnelles
• Routage des câbles optimisé en énergie (conforme CE)
• Conception d'accès de maintenance ergonomique
• 
  

3.3 Schéma d'installation du site du projet

PARTIE 4-FAQ

Q1. Services offerts ?

R1. Solutions clés en main, y compris la planification de l'usine, la fourniture d'équipements, l'installation et la mise en service.

Q2. Processus d'installation ?

R2. Plans d'installation détaillés + conseils d'ingénieurs sur site.

Q3. Délai de livraison ?

R3. 90-120 jours (selon le projet).

Q4. Avantage concurrentiel ?

R4. Équipement de pointe, plus de 30 ans d'expertise et capacités de fabrication intelligente.

Q5. Normes d'emballage ?

R5. Palettes en acier ou caisses en bois de qualité exportation.

Q6. Préparations de l'acheteur ?

R6. Travaux de génie civil, utilités (eau, électricité, gaz) et préparation du site.

Q7. Équipement supplémentaire nécessaire ?

R7. Transformateur, pont-bascule, chaudière, compresseur d'air, réservoirs d'huile, chariots élévateurs, etc.